中间轧机轧机

轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧机的草图。1553年法国人布律列尔(Brulier)轧制出金和银板材,用以制造钱币。此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。一般有以下几部分组成。

工作机座

由轧辊、轧机牌坊、轴承包、轴承、工作台、轧钢导卫、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。

轧辊

是使金属塑性变形的部件 ( 见轧辊 ) 。

轧辊轴承

支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负荷重而变化大，因此要求轴承摩擦系数小，具有足够的强度和刚度，而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小，但承压能力较小，且外形尺寸较大，多用于板带轧机工作辊。滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木、铜瓦、尼龙瓦轴承，比较便宜，多用于型材轧机和开坯机。液体摩擦轴承有动压、静压和静-动压三种。优点是摩擦系数比较小，承压能力较大，使用工作速度高，刚性好，缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。

机架

直拉式可逆冷轧机

由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置，需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架，具有较高强度和刚度，主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开式机架由机架本体和上盖两部分组成，便于换辊，主要用于横列式型材轧机。

此外，还有无牌坊轧机。

轨座

用于安装机架，并固定在地基上，又称地脚板。承受工作机座的重力和倾翻力矩，同时确保工作机座安装尺寸的精度。

轧辊调整装置

轧机轴承

用于调整辊缝，使轧件达到所要求的断面尺寸。上辊调整装置也称“压下装置”，有手动、电动和液压三种。手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下装置包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件﹔它的传动效率低，运动部分的转动惯性大，反应速度慢，调整精度低。 70 年代以来，板带轧机采用 AGC( 厚度自动控制 ) 系统后，在新的带材冷、热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置，具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。

上轧辊平衡装置

用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲击的装置。形式有﹕弹簧式、多用在型材轧机上；重锤式，常用在轧辊移动量大的初轧机上﹔液压式，多用在四辊板带轧机上。

为提高作业率，要求轧机换辊迅速、方便。换辊方式有 C 形钩式、套筒式、小车式和整机架换辊式四种。用前两种方式换辊靠吊车辅助操作，而整机架换辊需有两套机架，此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机，有利于自动化。如今，轧机上均采用快速自动换辊装置，换一次轧辊只需 5 ～ 8 分钟。

传动装置

由电动机、减速机、齿轮座和连接轴等组成。齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。

辅助设备 包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。如原料准备、加热、翻钢、剪切、矫直、冷却、探伤、热处理、酸洗等设备。

起重运输设备 吊车、运输车、辊道和移送机等。

附属设备

有供、配电、轧辊车磨，润滑，供、排水，供燃料，压缩空气，液压，清除氧化铁皮，机修，电修，排酸，油、水、酸的回收，以及环境保护等设备。

中间轧机大型型钢和轨梁轧机的粗轧辊使用哪些材质

大型型钢和轨梁轧机布置形式为横列式，第一列是2辊可逆粗轧机，第二列为3辊不可逆式轧机和两辊精轧机。粗轧机架将钢锭轧成钢坯，轧制温度高、轧制压力大，其辊身加工有较深的孔型，使轧辊有效承载断面减小，因此要求轧辊应具有较高的强度和抗热裂性，同时由于原料断面尺寸较大，孔型较复杂，还需考虑轧辊有较好的咬人性能。

国内大型厂大多采用铬钼锻钢轧辊或铬镍钼铸钢轧辊，其硬度范围为HS35-50。当轧辊孔型较深时，可采用预先开出孔型再进行成品热处理的工艺，使轧辊在孔型侧壁和底部能够获得均匀的组织，这样可显著提高粗轧辊的耐磨性和抗热裂性能。粗轧机架如果具有较好的水冷条件，轧辊下机温度能够控制在60T以下时，可选择半钢材质的粗轧辊。

提高铸钢轧辊的合金化程度和采用微合金化技术，进一步细化基体组织是粗轧辊的发展方向。 2100433B

中间轧机作用

处于粗轧机和精轧机之间的轧机。对经粗轧的轧件以逐渐减少的变形量进行轧制。

中间轧机中间轧机机架轧辊使用的材质

中间轧机机架的作用是对轧件进一步成形，为精轧机架提供尺寸合适的轧件。因此用于中间机架的轧辊必须同时具备良好的抗热裂性和耐磨损性能，同时由于孔型较深，因此还要求轧辊具有一定的强度和韧性。传统使用的轧辊材质有球墨无限冷硬和球墨半冷硬铸铁轧辊。球墨半冷硬轧辊采用冷型挂砂工艺生产，组织粗大，硬度低落差大，耐磨性能较差；无限冷硬球墨铸铁轧辊，采用冷型喷涂料方式生产，辊身石墨、碳化物、基体组织均得到细化，耐磨性能有所提高。但当轧制大规格型钢时，由于孔型很深，孔型底部铸造中激冷作用很弱，组织与球墨半冷硬轧辊相差不大，其耐磨性仍满足不了生产较高精度产品需要。或选用合金含量较高的珠光体球墨铸铁轧辊，硬度在HS50～65。珠光体球墨铸铁轧辊辊体与普通球墨无限冷硬铸铁轧辊相比，组织中含有一定量的合金碳化物，在辊身一定深度内具有很细的基体组织、均匀的碳化物和球状石墨，因而使轧辊的强韧性和抗热裂性能得到显著提高。

当孔型相对简单时，可采用带槽铸造生产，带槽铸造避免了整体铸造辊身硬度降落过大，耐磨性得到改善和提高。半钢轧辊辊身硬度降落小，兼有较高的强度和韧性，在大型型钢轨梁中间机架已经取得良好效果。对于冷却条件不好的厂家，可使用石墨钢轧辊，抗热裂性和防止粘钢性能优于半钢。用于大型型钢中轧机架的半钢、石墨钢轧辊辊身硬度范围为HS40～50。

现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化,产品质量高,消耗低。60年代以来轧机在设计、研究和制造方面取得了很大的进展，使带材冷热轧机、厚板轧机、高速线材轧机、H型材轧机和连轧管机组等性能更加完善，并出现了轧制速度高达每秒钟 115米的线材轧机、全连续式带材冷轧机、5500毫米宽厚板轧机和连续式 H型钢轧机等一系列先进设备。轧机用的原料单重增大，液压 AGC、板形控制、电子计算机程序控制及测试手段越来越完善，轧制品种不断扩大。一些适用于连续铸轧、控制轧制等新轧制方法，以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧机都在发展中。