由主机、液压站和电气控制三部分组成。

1、 由输料机构将定尺工件送到指定位置，夹紧装置自动夹紧，送料机构退回原位。

2、 当夹紧装置发出信号后，程序发出加工信号，溜板箱拖动刀架开始进行外圆满车削加工。

3、 车削完成，程序控制进行倒角加工。

4、 倒角结束后，工件夹紧装置自动松开，卸下工件，并发出信号，启动下一工作循环。

​1、实现了自动上料的问题，大大降低了操作工人的劳动强度。

2、提高了套筒的质量，保证了套筒的外圆尺寸和走刀刀花以及工件倒角尺寸的一致性。

3、加快了加工速度。老的工艺一个好的熟练的工人每天最多加工(那25套筒为例)2500个左右，而采用该自动化车床可轻松加工8000-12000只套筒。速度是传统车床的5倍。

4、实现了"零技术"操作。随便找个工人一按按钮，只管续料就完了。无需再找熟练工人。

5、一人可看管多台机器。

6、大大提高了工人的工作效率。降低了生产成本。

主要用于Ф60以下定长棒料(管料)外圆的车削、倒角加工。本机采用PLC程序控制，液压驱动。工件从上料、夹紧、切削、倒角、卸料全部由程序控制，自动完成。最大程度上减少人力，提高生产效率。

本机具有自动化程度高、操作简单、人机交互性强等特点，主要零部件采用国产一流名牌产品、故障率低、噪音小，运行平稳的特点。本机广泛用于建筑用套筒、汽车配件及轴承加工等行业。

1、 轴承箱及液压站需保持足够的油量，且建议半年换一次。

2、 机床需要可靠的接地线。

3、 液压油建议用46#液压油，油液高度需达到液位计2/3的高度。

车外圆倒角机是针对管料以及棒料端面以及轴表面加工的设备(棒料必须两端有中心孔以做加工时定位)。此设备可以同时完成自动上料、自动车外圆以及倒外角功能。

车外圆倒角机主要由液压系统、分料系统、送料系统、顶料系统以及倒角和车外圆进刀系统。其中液压系统主要为各系统提供直线运动的驱动。

1、 人工将成形后的管料或棒料进行排料到料槽，也可能通过振动盘自动排列;

2、 分料装置安装于料槽上，配合加工装置进行自动分料，保证每次送料为单只送料;

3、 送料装置将到位后的工位顶升送料到加工位置上，到位后自动顶料装置顶紧工件，完成后送料装置退回。

4、 与此同时系统检测到顶紧装置顶紧后加工刀开始进刀进行车外圆加工，待加工到另一端完成时，倒角装置进刀开始进行倒角。

5、 倒角完成后顶料装置自动退料，产品自动滑落;

6、 此时已经完成一加工周期，完成后系统进行自检测，各项动作均符合程序设计要求后，开始下一动作周期。