纵梁通常用低合金钢板冲压而成，断面形状一般为槽型，也有的做成Z字型或者箱型断面，如下图所示。根据汽车形式的不同和结构布置的要求，纵梁可以在水平面内或纵向平面内做成弯曲的以及等断面或非等断面的。

Z字型纵梁的优点是，可以使车架前后等宽，并能保证车架前部容纳柴油机飞轮壳及装在壳上的起动机;其缺点是纵梁与横梁连接时，需在纵梁上翼面上增加一块垫板，使在纵梁腹板上装置有关总成不太方便。

不同的汽车，其纵梁的布置略有不同，大型货车的纵梁如两根平行线一样布置，中、轻型货车、轿车和大客车的纵梁，大多数如下图所示。

纵梁的材料通常是低合金钢，有的直接用槽钢冲压成型。一般加工工序分两类，即先加工孔后成型或先成型后加工孔。

对于剪切型落料，可采用纵剪机和剪板机来完成;若是落料型，则用大型压力机来完成。

成型有单面折弯型和双面折弯型。单面折弯型用大型折弯机来完成;双面折弯型用大型压力机来完成。

孔加工有多种方法可选，平板上的孔加工通常用3种方法:a、钻孔型:全部孔由数台摇臂钻床来完成，或由大型数控钻床来完成(可以几块板叠放一起钻);b、冲孔+钻孔型:主梁上的全部孔和加强梁的腹板孔由数控冲孔压力机来完成;成形后以主梁的翼板孔为准钻出加强梁的翼板孔(主梁和加强梁上孔的重合位置精度较高);c、冲孔型:全部孔由数控冲孔压力机来完成。U形梁上的孔加工通常也用3种方法:a、钻孔型:全部孔由三面数控钻孔生产线或工件回转式单面数控钻孔生产线来完成;b、冲孔+钻孔型:腹板孔由冲孔数控生产线来完成，翼板孔由双面钻孔数控生产线来完成(翼板孔较少); c、冲孔型:全部孔由几台冲孔压力机组成的数控生产线来完成。

弯曲工艺通常由大型压力机来完成，或者是由专用数控弯曲机来完成。

车架是汽车中最重要的承载部件，而车架纵梁又是其中的关键零件之一，所以纵梁在汽车上起到重要的承载作用，汽车的边梁式车架、中梁式车架等均含有纵梁。纵梁通常用低合金钢板冲压而成，断面形状一般为槽型，也有的做成Z字型或者箱型等断面。

纵梁和横梁冲压工艺是落料冲孔→压弯成形。纵梁和横梁的落料冲孔属于厚板料冲裁，冲裁的质量直接影响纵梁和横梁的连接以及车架的强度。如果落料冲孔模采用平刃口冲裁，纵梁冲裁力将达到上万吨，为了减小冲裁力，降低冲裁时的震动和噪声，纵梁和横梁落料冲孔采用斜刃冲裁。

纵梁成形采用一次压弯成形，纵梁材料属于厚板料高强度钢板，因此压弯后存在侧壁和底部的回弹。为了保证纵梁在与横梁等零件铆接或螺钉连接装配的工艺性，要求纵梁侧壁和底面具有严格的垂直度公差，并且底面有严格的平面度要求。为了满足这些要求，在模具设计时常采取以下三种方法进行零件质量控制:

①采取增加纵梁圆角区的塑性变形程度，使圆角区内外表面变形程度接近，从而减少两者间的应变差异，进而减轻零件的回弹。

②在纵梁成形过程中底部加背压，控制零件弯曲过程中底部区域的向下弯曲，减轻零件脱模后的回弹。

③尽量减小凸模和凹模间的间隙，控制零件成形过程中侧壁与底面的垂直度。横梁控制回弹的方法与纵梁相同。国外已经开发出热轧板不经酸洗直接进行落料冲孔和弯曲成形工艺，将酸洗工序留在喷漆之前的前处理工序中，降低了纵梁和横梁的制造成本。

汽车纵梁是汽车上最长的冲压零件。卡车纵梁几乎等于汽车的纵向长度，纵梁材料属于高强度厚钢板，因此落料冲孔和压弯成形力都非常大，常用的有2 000吨、3 000吨、4 000吨双点机械压床。压床配有侧开活动工作台、模具快速更换夹紧机构、液压保护装置和下气垫等。每分钟可以生产10件(单工序)。纵梁的落料冲孔和压弯成形一般采用机械压力机。机械压力机生产效率高，但设备投资非常大。也有用液压机进行落料冲孔和压弯成形的，这种液压机滑块行程速度是可变的，滑块与床头箱由四个缓冲缸相连，使设备到下死点时，缓冲缸起作用，减少了振动和噪声，并对主缸起到保护作用。横梁的落料冲孔多在机械压力机上进行。