正压浓相气力输送系统性能特点 :

正压浓相气力输送技术的适应输送距离当量为50-1500米，其中提升高度巳达到75米，系统输送能力可达到100t/h，输送物料最低温度为-20℃，最高温度为450℃。

系统灰气比高:30~60kg(灰)/kg(气) ;流速低:初速度3~6m/s，末速度12~18m/s,平均流速8~12m/s;磨损小:采用普通无缝钢管为输送管;寿命长:使用寿命可达20年。

1、输送的物料是散装的，因而不需要包装和卸袋操作效率高，费用低。

2、设备简单，占地面积小，甚至可以充分利用空间，设备的投资和维护费用少。

3、输送量不拘大小，需要的操作人员都较少，还可实现无人管理的全自动化，因此需要的人工费用少。

4、输送的物料不受气候和管道布置周围条件的影响，生产车间的布置也比较容易。

5、输送管道能够灵活地布置，从而使工厂设备的配置更合理化。

6、能够避免物料返潮、污损或混入其他杂物，可以保证输送物料的质量。

7、在输送过程中可以实现多种工艺操作，如混和破碎、分级、干燥、冷却除尘和某些化学反应。

8、可以进行由数点集中送往一处，或由一处分散送往数点的远距操纵。

正压浓相气力输送系统工作原理与运行阶段 :正压浓相流太化气力除灰系统是结合流太化和气固两相流技术研制的，发送器以边流化、边输送的方式输送物料，系统运行一般由五个阶段组成:

阶段一:可靠的、高强度的圆顶阀关闭发送器进料口

阶段二:输送空气通过流化盘导入发送器，使干灰充分流太化

阶段三:灰以连续浓相形式边流化边输送

阶段四:施加的空气压力一直保持到干灰进入灰库

阶段五:进入灰库的空气经布袋除尘器排出灰库

整个运行过程采用全自动PLC控制，也可进行就地手动控制。

现国内发电企业对微正压装置的选型大致分为:南方多采用冷冻净化干燥式微正压装置，北方则多采用高效分子筛干燥式微正压装置。

无论选用那种干燥方式的微正压装置，前提是封闭母线外壳密封必须良好。

建议

封闭母线顾名思义母线筒必须是密封的。但无论哪家发电企业封闭母线筒也不可能做到完全密封。实践证明，封闭母线的保压时间一般在30分钟为最佳。

如保压时间过长，母线的绝缘值将升高缓慢，无法正常起机发电。此时应将封闭母线末端或微正压装置回气管路打开，让微正压装置输出的干燥空气对母线筒进行长时间吹气，使母线筒内部超湿气体排空，直至母线绝缘值达到起机要求。

如保压时间过短，会使微正压装置启动频繁，不利于微正压装置的正常使用，故障频发。

几点导致封闭母线不保压的原因如下，仅供参考:

1、封闭母线自身结构的缺陷

每段封闭母线由外壳、导体、绝缘子3部分组成，外壳与导体通过绝缘子将位置相对固定，为达到封闭母线良好密封，绝缘子底座与底座铝盖板两者之间接触面紧密，并在两接触面间加圆环形橡胶垫圈。

2、封闭母线的焊接质量差

由于封闭母线大部分的连接是通过焊接(包括制造厂的连接)，而封闭母线的外壳为铝材，铝板易和氧起作用，在其表面生成一层致密而又难熔的氧化膜，且氧化膜的比重也大，不易浮出熔池而形成焊缝夹渣;另外，液态铝可溶解大量氢气,固态铝几乎不溶解氢，因此，熔化的焊缝金属快速冷却与凝固时，氢气来不及析出,容易在焊缝中聚集形成气孔;焊接环境潮湿等因素也会影响焊接处的密封性能。

此外，由于充气管路连接不严密，即封闭母线微正压装置充气管路间的连接,以及与封闭母线的接口处的连接，也存在一定程度的泄漏。对以上几种引起封闭母线泄漏的原因进行分析，由于装配不严引起的泄漏占60%左右，而焊接质量不好引起的泄漏约占30%。

3、长度运输问题。由于封母很长，不可能在出厂前直接焊接。只能分段运输到现场焊接组装。途中颠簸碰撞便会导致封母变形，安装时无法严丝合缝。

4、不正规的工作人员。在国内大多电建公司均是在当地雇用劳动力组装，这些人员经简单培训(有的更本就不培训)直接上岗。应该在封母内部打胶的地方不打胶、应该加装石棉垫的地方不加装、应该安装密封圈的地方不安装。

5、不规范的操作。这些不正规的工作人员将封母组装完毕后处处漏气。此时已经来不及卸下来重新组装。大多电建公司常规的做法就是在漏气点外面涂抹大量的密封胶。这种做法可以临时解决漏气问题，但时间一长，由于封母内压力作用、封母壳体受温度影响变化、密封胶老化与开裂，致使这些漏气点再次出现。这就是为什么有些电厂在发电1年左右时间微正压装置频发故障的主要原因。

6、劣质的密封材料。包括:石棉垫、密封圈、盘套等等。这些材料经不长时间失去密封效果也是导致封母漏气的主要原因之一。

7、抽头出线处。应采用绝缘板上加装接线柱的方法将内外出线相接。

8、墙内母线筒干燥空气只靠导体本身与母线壳体之间填充物的缝隙与墙外相通。可用管路将墙内外母线筒联通。

综上所述，如封闭母线不保压即使微正压装置供气量再大也是无济于事。所以封闭母线外壳的密封是首要解决的问题。