对此，我们曾与市面上认为最佳的进口同类型光亮剂在大生产线上作了现场对比，一般车削铁零件或黄铜零件，可在6分钟左右出现镜面光亮的镀层，性能基本持平。其中"207"是浓缩型的，用量较省，综合性能较好;"209"最突出的是整平性，镀层丰满度更好些。

覆盖能力(走位)好，尤其在低电区有较好的光亮度。对此，我们曾做了大量赫尔槽和角阴极试验，试片在低电流密度区镀层仍比较清亮，未出现界限明显的暗色铜镀层。

也就是加得少，镀层光亮度略差些;稍多加些，也不会出现明显的挂勾或零件孔边的"眼圈印"。当然，一次也不能加入太多;光亮剂在镀液中浓度高，就有可能在挂勾或零件孔边镀层较薄，深镀能力变差，也就是出现所谓的挂勾印和"眼圈印"。所以平时补充添加时，每次以少量添加为宜，以"207"光亮剂为例，一只3000升的镀槽，每次A、B剂加入量只要50mL就可以了，也即A、B剂各0.017mL/L。天热时，如槽液温度在35℃时，可每隔两个半小时添加一次;冬天或有冷冻降温装置、槽液温度较低的，如25℃时，可每隔三小时添加一次。"207"是浓缩型的，添加量相应较少; "206"和"209"则要适当提高些。具体添加多少，顾客可以通过实践不难摸索出。总之，光亮剂要少加勤加。染料型酸铜光亮剂分A、B、C三种，平时补充时以A、B剂为主，一般情况下A、B剂可按各半加入。如有些零件要求镀液覆盖能力(走位)更好些，可适当多加些A剂;有些形状较简单的零件，但要求出光速度和整平能力更好些的，则可适当多加些B剂。不过A、B剂的添加量也不宜相差过多，一般以不超过10%为宜;否则光亮剂将会失去平衡，效果反而不好。

由此我们也可知A、B剂两种光亮剂的特点:即A剂偏重于覆盖能力，同时兼具中低电流区整平;B剂偏重于高电流区整平和防止烧焦;但两者又是相辅相成、起到协合作用，才能发挥出更优异的性能。C剂在开缸时用量较大，平时因镀液带出等损耗，也需加入A剂或B剂量的1/2~3/5左右;"209"的C剂加入量约需A剂或B剂的3/5左右;"206"和"207" 的C剂加入量约需A剂或B剂的1/2左右。C剂还对消除针孔有作用。

兼容性好，能与进口染料型光亮剂相互替换或取代使用。

在一般情况下，不会产生憎水膜，因而电镀后续镀层前不需进行脱膜处理;但前提是镀液中有机杂质不能积累太多;太多了需用双氧水-活性炭处理。

由于染料在镀液中及在电极上的分解和聚合，会产生颗粒状悬浮或沉淀物，吸附到镀件上，就会出现针孔、麻点，因而镀液必须进行循环过滤，循环量最好每小时不少于槽液总体积的5倍，至少也得3倍。过滤芯的滤孔应≯5μm。