将脂肪约1/3润滑油及氢氧化钠溶液(浓度约20%-35%水溶液)，全部投入釜内，并在加热下搅拌均匀。当釜内温度升到100-105℃时进行皂化。随着皂化反应的进行，釜内混合物逐渐变稠，并有泡沫产生。皂化期间要补加适量的水，皂化时加热不宜过快，以免发生溢釜。皂化速度随所用脂肪原料的性质而异，但一般经过2-3h后，皂化即接近完全。然后逐渐升温，排出水分。当温度在140-150℃时，釜内混合物呈粘稠拉丝状，说明水已基本脱除。这时从釜内取样化验游离碱含量，以对皂化的完全程度进行中间控制，此时，游离碱应在0.15%-0.2%范围内。如果低于此范围，可适当补加碱量；如高出此范围，说明皂化不完全，应补加水(加水要缓慢)，继续皂化至完全。然后，渐渐升温，至脱水完毕，总过程一般不超过4h。皂化及脱水之后的釜内物通称作皂基。

皂基制备完毕后，在不断加热下，陆续将余量润滑油加入釜内。注意润滑油不能含水，否则容易溢釜，造成生产事故。当余量润滑油加完后，皂基应稀释到所需要的稠度，并在150—170℃保温约0.5h。在此期间，取样化验锥入度。如锥入度不在规定范围内，可再加适量的润滑油调整，并继续加热升温至190—220℃，使釜内物呈真溶液状态后，停止加热。如需加入石墨，可在皂基稀释之后，逐渐加入。温度降到130℃以下时，经用五联辊和三联辊进行冷却及研磨，到80℃以下装桶，即得成品。