采用大量浇注切削液的传统冷却方法不但成本高，而且不利于生态环境和工人健康。一些新的切削区冷却方法研究（如喷射低温气体、最小润滑量气雾冷却等）虽取得一定成果，但是这些方法都仍然基于消耗大剂量的冷质带走切削区的热量，因冷却介质发生设备投资、冷却介质消耗以及后处理，导致了成本增加，此外对加工质量的可靠性尚难以保障。突破传统思维的限制，发展新的刀具切削区强制散热理论与技术具有重要的学术研究价值和必要性。本课题面向绿色环保的干切削，把无需消耗冷却介质的高效散热器件—微热管引入刀具结构设计中，对这种新概念的热管刀具进行了切削热和温度场以及力热耦合的实验与模拟研究，探索了其独特的强制散热规律，掌握了不同形式的热管和热管内嵌刀具不同位置与方式对切削散热的影响，优化出有实用前景的热管车刀、热管立铣刀结构设计以及应用这些刀具的工艺条件。在所做切削实验条件下，采用热管刀具时，取得热管直接转移的热量占流入刀具总热量的比例达25~42%、热管车刀比同类型普通车刀最高温度降低70~110oC（最大降温率达11~22%）、热管铣刀比普通铣刀最高温度降低35~50 oC、刀具最大综合应力和最大变形分别降低5.3～8.2%和3.7%～6.9%的显著效果。本项目研究成果为突破切削刀具传统的散热方式限制，开发绿色环保的新型热管刀具，打下了良好的理分析基础并形成一套完整有效的新实验技术。