连续式炉焊管机组的生产线由焊管坯准备装置、加热炉、成型焊接机、飞锯、定减径及其他精整设备等组成。焊管坯（带钢）经开卷、矫平、切头、对焊和刮除毛刺等工序后，进入活套装置储存。由活套装置输出的带钢经预热炉预热，再经加热炉加热至焊接温度。加热炉为细长形式的通道，即隧道三段式或四段式加热炉，其有效长度为30~60m，宽度为730~ 830mm。带钢在炉内加热的特点是边部温度比中部温度高40~ 50℃。这一温度是保证稳定的焊接压力、焊缝质量的一个重要因素。

出炉后的带钢由两侧喷嘴对带钢侧边进行第一次喷吹空气以提高带钢边缘温度，同时去掉带钢侧表面的氧化铁皮。随后带钢经过由6~ 14机架组成的成型焊接机进行成型、焊接。成型焊接机为二辊式，第一架为立辊，第二架为水平辊。依次交替布置，在第一对立辊机架孔型中带钢弯曲成近似于马蹄形管坯，其圆心角为270°，开口应朝下以防止熔渣掉人管内。在第1—2机架间设有喷嘴，喷嘴上部钻有小孔使空气喷到管坯边缘上，借助铁氧化时放出的热量使管坯边缘温度升温，以便第二机架进行锻接。喷吹还可清除管坯边缘氧化铁皮及其他杂质，并对带钢进行导向和定位，防止焊缝扭曲。第二架以后各架均起到减径作用，每机架的减径率约为5%一8%。经减径后的钢管进行锯切、定径、冷却，依次进行精整、试验、检查、打印、涂油等工序，即可出厂。