1、 主机：配置油缸下置式主机机架，此结构大大降低了主机高度，运输、安装方便，性能稳定、可靠，试台升降采用电机、链条、丝杠传动，实现拉伸空间的调整，试验操作方便；
2、 测控系统：由电液伺服油源、全数字PC伺服控制器、电液伺服阀、压力传感器、测量试件变形的引伸计、测量位移的光电编码器、试验机专用PC测控卡、打印机、多功能试验软件包、电气控制单元等部分组成；
3、 标准电液伺服油源：
1)为负载适应型进油节流调速系统，采用成熟技术按标准模块化单元设计生产制造，专门为电液伺服万能试验机配套使用；
2) 选用技术成熟的油泵-电机，质量可靠，性能稳定；
3) 采用独有技术自行研制生产的负载适应型节流调速阀，系统压力稳定、自适应恒压差流量调节，无溢流能耗，易于进行PID闭环控制；
4) 管路系统：管路、接头及其密封件选用性能稳定的成组套件，保证液压系统密封可靠，无渗漏油故障发生；
4、 电气控制柜：
a、 系统的所有强电部件集中在强电控制柜内，实现强电单元与测控弱电单 元的有效分离，保证测控系统不受干扰，长期稳定工作；
b、 电控柜上设置手动操作按扭，包括电源开关、急停以及油源油泵开停等；
5、 全数字PC伺服控制系统：
a) 系统以PC计算机为主体，全数字PID调节，配以PC卡板式伺服放大器、测控软件及数据采集和处理软件，可实现试验力、试样变形、活塞位移的闭环控制和控制模式的平滑切换；
b) 系统由三路信号调理单元（试验力单元、油缸活塞位移单元、试件变形单元）、控制信号发生器单元、伺服阀驱动单元、伺服油源控制单元、必要的I/O接口、软件系统等组成；
c) 系统的闭环控制回路：测量传感器（压力传感器、位移传感器、变形引伸计）与伺服阀、控制器（各信号调理单元）、伺服放大器一起组成多个闭环控制回路，实现试验机的试验力、油缸活塞位移、试样变形的闭环控制功能；具有等速率试验力、等速率油缸位移、等速率应变等多种控制模式，并可实现控制模式的平滑切换，使系统具有更大的灵活性；
6、试验机专用PC卡板式伺服放大器：
a、为可插拔式PC卡板，应用先进的计算机总线控制技术专为试验机设计，有程控模拟放大器，A/D转换，数字量采集通道，数字量I/O等；
b、该专用测控卡与PC机组成单卡测控系统，可直接与传感器相连接，进行测控和数据采集，使复杂的测控和数据采集系统变的简洁可靠；
c、采用计算机总线技术，直接插入计算机扩展槽内，全数字电路，调零、增益调整等均通过软件实现，是试验机测控技术发展的最新产品单元；
d、增益可编程串级放大器，可得到不同增益的放大倍数；
e、传感器供桥电源与A/D芯片的基准电压共用同一电压，整个测量系统同比衰减，实现了供桥电源的硬件补偿技术；
f、通过多位A/D转换满足系统的灵敏度和分辨率要求，避免了软件倍频方法降低系统的特性；
7、多功能试验软件包：
a、全中文操作界面；
b、计算机屏幕显示试验力、油缸位移、加载速率、变形试验数据，绘制时间-试验力/变形、变形-试验力等多种试验曲线；自动进行数据处理，数据处理方法满足GB228-2002标准要求，如上下屈服点、最大力点、各类规定非比例应力点、各类规定全伸长应力点等；同时满足试验机压力试验要求；
c、软件同时提供数据分析功能，满足试验人员进行试验分析及进行特殊试验的数据处理。
d、具备较强的图形操作功能，如动态试验曲线和数显功能，图形放大、截取功能，光标跟随显示功能等；
e、采用VXDs高速数据采集技术，实现多通道（最多16路）的高速数据采集；
f、系统具有完整的文件操作功能用于试验曲线、试验数据的储存；同时，试验数据可以ASCII码形式进行存储，以便于用户进行二次数据处理；
g、具有单件试验报表输出和批量试验报表输出打印功能；
8、控制系统具有过载、超设定、断电、活塞到达极限位置等保护功能；
9、液压夹紧油源：独立的低噪音液压夹紧油源，控制夹头的夹紧与松开。二、主要技术指标：
1、最大试验力：300kN；
2、试验力测量范围：2%—100%FS；
3、试验力示值精度：示值精度±1%；
4、最大拉伸空间：550mm；
5、最大压缩空间：450mm；
6、扁试样夹持厚度：0-15；
7、圆试样夹持直径：Φ10-Φ32；
8、弯曲支座最大间距：400mm；
9、立柱间距：460mm；
10、活塞位移示值精度：±0.5%FS. ；
11、变形测量分辨率：0.001 mm；
12、变形测量精度：±1%；
13、传感器：油压传感器、光电传感器、引伸计；
14、控制方式：电液伺服闭环控制，控制模式可平滑切换；
15、显示方式：计算机屏幕显示试验力、活塞位移、试样变形测量值，屏幕显示试验曲线，屏幕调零、标定；
16、主机尺寸：约740mm×470mm×1900mm；
17、控制柜尺寸：620mm×480mm×1135mm；
18、主机重量：约2200kg；
19、总功率：2.1kW。
