精品文献
铸铝
铸铝要素
铸铝要素 一 氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口 多呈灰白色或黄色， 经 x 光透视或在机械加工时发现， 也可在碱洗、 酸洗或阳极化时发现产 生原因： 1．炉料不清洁，回炉料使用量过多 2. 浇注系统设计不良 3．合金液中的熔渣未 清除干净 4．浇注操作不当，带入夹渣 5. 精炼变质处理后静置时间不够防止方法： 1．炉 料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低 2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力 3. 采用 适当的熔剂去渣 4 ．浇注时应当平稳并应注重挡渣 5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间 二 气孔 气泡缺陷特征： 三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形， 具有光滑的表面， 一般是发 亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过 X光 透视或机械加工发现气孔 气泡在 X光底片上呈黑色产生原因： 1．
铸铝工艺
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺 装料 熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会 影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有： 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑 到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。熔点易氧化 的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层， 这样可减少烧损， 同时还可以保护炉体免受大块料的直接 冲击而损坏。中间合金有的熔点高，如 AL-NI 和 AL-MN 合金的熔点为 750-800℃，装在 上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则 有利于熔体的成分控制。 炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。