0.5Mt/a重油催化裂化装置再生强化技术改造

中国石化青岛石油化工公司采用多产异构烷烃-清洁汽油增产丙烯工艺(mip-cgp),对1.0mt/a重油催化裂化装置进行技术改造。通过对提升管反应器的改造,增加第二反应区,同时采用专用cgp催化剂,控制裂化深度,实现降烯烃并兼顾增产液化气和丙烯的效果。结果表明,改造后液化气质量分数提高了4.36个百分点,干气质量分数下降了约1个百分点,总液收率提高了0.86个百分点;改造后汽油含硫质量分数下降了0.012个百分点,烯烃体积分数下降了14.3个百分点,诱导期延长了587min,但柴油质量变差。经估算,改造后比改造前可增加效益12708万元/a。

通过对300万t/a重油催化裂化装置在锅炉乏汽利用方面所存在的问题的分析,提出改造方案,对其加以回收利用,以达到节能降耗的目的。

分析了中捷石化0.5mt/a重油催化分馏塔塔盘结盐的原因及处理方法,提出了预防沉降器结焦的措施。

中国石化北京燕山分公司ⅱ套重油催化裂化装置近年来先后实施了多项技术改造项目,包括:余热锅炉综合节能防腐改造、反应系统应用新型组合式汽提器、再生烟气系统增设四级旋风分离器及应用新型再生烟气临界流速喷嘴系统、吸收-稳定系统增设解吸塔中间再沸器。通过实施以上技术措施,装置得以更加高效、稳定、长周期运行,年增经济效益超过3700万元。

对中石化济南分公司0.80mt/a重油催化裂化装置进行了技术设计改造,解决了油浆系统固体含量高的问题,也满足了多产液化气方案的需要。

为解决1.0mt/a重油催化裂化装置再生斜管流化效果不好问题,中国石油大庆石化公司炼油厂对装置进行了技术改造。主要改造内容:堵塞大孔分布板上的部分喷嘴;将簸箕斗由溢流斗改为淹流斗并使整个斗的容积增大;在再生斜管上新增10个松动点。改造前反应温度波动范围高达±15℃,改造后缩小为±2℃。

为生产清洁汽油,某炼化公司1.5mt/a重油催化裂化装置先后进行了催化裂化汽油辅助提升管(arfcc)和mip-cgp工艺技术改造。本文主要介绍arfcc和mip-cgp两种不同型式的催化裂化汽油降烯烃工艺的运行情况与技术指标。结果表明:与fcc工艺相比,arfcc工艺和mip-cgp工艺均达到了生产清洁汽油的基本要求,但mip-cgp工艺比arfcc工艺具有更大的技术优势。采用mip-cgp工艺改造后装置扩能至1.7mt/a,掺渣率为15%～53%,汽油品质得到显著提升,掺渣率在35%以下时,汽油烯烃体积分数保持在32%以下,ron在90以上,汽油诱导期大幅度提高,装置能耗也有所下降。

介绍了大庆炼化公司0.6mt/arfcc装置采用fdfcc技术扩能改造为1.0mt/aargg和汽油降烯烃技术改造的工艺特点,对改造后的运行情况和能耗进行了分析,提出了装置运行中的不足,为进一步优化操作提供了依据。

为了解决中国石油锦西石化重油催化裂化装置余热锅炉蒸发段严重变形导致多次泄漏停工问题,同时提高对高温烟气余热有效的回收。对余热锅炉进行了技术改造,重新设计锅炉的汽包、水保护段、高低温过热器、减温器和蒸发段,同时增设固定旋转式吹灰器。提高蒸汽过热能力,降低排烟温度,提高高温烟气回收能力,装置的节能效果和经济效益得到显著提高。

60万t/a重油催化裂化装置是吉化炼油厂主要重油深加工装置,由于装置原设计工艺缺陷,其一、二再烟气合流工艺制约着装置加工能力和渣油掺炼比的进一步提高。因此,1996年对一、二再烟气合流工艺进行了改造,将合流工艺改造为分流工艺,将原料喷嘴改造为中科院kh型力学喷嘴等。解决了

随着科学技术的不断发展，重油催化裂化装置再生器衬里施工技术也相应提高，从早期龟甲网双层隔热耐磨衬里到现今无龟甲网单层隔热耐磨衬里，无论从工程造价以及施工技术等多个方面都产生了质的飞跃。衬里施工过程的重点难点部位多，给监理工作带来的难度也较大，现结合某50077吨／年炼油改扩建工程监理工作经验及掌握的具体实例，提出再生器衬里施工过程中监理的一些控制措施。

重油催化裂化装置是我国炼油行业的主要二次加工装置，也是炼油厂主要的耗能装置．随着原油价格不断攀升，催化裂化装置的能耗问题已经成为提高催化裂化装置经济效益的关键问题。中国石油四川石化南充炼油厂催化裂化装置于1997年建成投产，设计规模50×10^4t／a，2003年7月底对其进行改造后，装置主体设备设计加工能力为50×10^4t／a，装置采用前置烧焦罐再生和提升管反应器。

油浆正常外甩是控制分馏塔底液位的一个关键参数,也直接影响到装置的安全平稳生产,塔底液位过高,会对反再系统压力产生影响,淹过大油气线后会造成安全事故。为了创造装置更大的经济效益,兰州石化公司重油催化裂化装置需对油浆正常的外甩控制阀及相应管线扩径,增加其控制的灵活性,本文就此改造问题进行分析。

油浆正常外甩是控制分馏塔底液位的一个关键参数,也直接影响到装置的安全平稳生产,塔底液位过高,会对反再系统压力产生影响,淹过大油气线后会造成安全事故。就兰州石化公司重油催化裂化装置需对油浆正常的外甩控制阀及相应管线扩径,增加其控制的灵活性的改造问题进行分析,以便创造更大的经济效益。

针对石家庄炼化分公司80万t/a重油催化裂化装置2007年实施节能改造前装置存在的一些问题,通过对这些问题的分析,阐述了此次节能改造中所采取措施的理论依据以及预期目标,装置改造完成后实际运行表明上述节能措施都基本达到了预期目的且效果良好。

由于中国石油哈尔滨石化公司的120万t/a重油催化裂化装置存在主风机出口至烟机入口压降偏高的问题,所以对装置进行了改造。结果表明,改造后新设增压机,提压约40kpa;用新型烟气分配器取代大孔分布板,实现了第二再生反应器的小风量操作,其主风流量控制在440m3/min;改造后总能耗为36kw.h,较改造前降低了247kw.h;改造后再生反应器内实际烧焦效率达到了39.74%,是改造前的1.76倍。

为了提高反应剂油比,增强重油裂解能力,提高装置处理量,长庆石化分公司决定对原1.4mt/a重油催化裂化装置提升管反应器及待生循环线路进行改造。此次改造的核心技术是为实现"低温接触、大剂油比"而采用的高效催化技术,该技术把部分待生催化剂返回至提升管底部,与再生催化剂混合,从而降低与原料接触前的混合催化剂的温度,大幅度提高反应剂油比。该技术在提升管底部设置催化剂混合器,使催化剂在与原料油接触之前形成理想的环状流。通过此次改造,提高了反应剂油比,增强了重油裂解能力,提高了装置处理量,产品分布明显改善。装置加工量由改造前的125t/h提高到170t/h;轻油收率明显提高,由改造前的60%左右提高到65%左右,尤其是汽油收率,由39%提高至45%;同时干气、焦炭及损失明显减少,由19%左右下降至14%左右;从产品质量来看,汽油烯烃含量由40%下降至35%左右,辛烷值下降约2个单位,对柴油、液化气质量基本没有影响。

在催化剂性质不变的前提下,对1000t/a蜡油催化装置进行了外取热器本体、取热形式、余热炉蒸发段、分馏塔塔底油浆蒸汽发生器和解吸塔底热源改造,同时对原料油、油浆喷嘴进行了更换。改造后,提高了装置处理量、掺渣比;增加了油浆蒸汽发生器、外取热器、余热锅炉产汽量;实现了烟机持续发电;停止用蒸汽作为解吸塔热源。cs进料喷嘴的使用和剂油比的增加有利于产品分布,提高了目的产品的选择性和装置运行的经济效益。

中海石油中捷石化有限公司利用0.8mt/a重油催化裂化装置进行扩能改造之际,对热工系统进行升级优化。通过采用内、外取热以及新型余热锅炉等技术,满足了装置扩能改造后装置热工系统负荷的提高,为装置提高处理量奠定基础。

针对石家庄炼化分公司80万吨／年重油催化裂化装置存在的一些问题，2007年又对其实施了节能改造，当年7月改造投用后节能效果明显．

为了降低催化裂化汽油的烯烃含量,延长石油榆林炼油厂对600kt/a催化裂化装置进行mip技术改造。mip工艺技术改造后,装置具有较强的重油裂化能力和适宜的氢转移反应促进能力。在原料性质及组成基本相当的情况下,装置汽油收率和柴油收率较改造前有所提高,汽油烯烃含量大幅降低,液化气和油浆收率下降,同时干气和焦炭的产率小幅降低,总液体收率上升,产品分布良好。mip工艺技术改造后装置总能耗下降182.11mj/t。

大连石化公司350万吨/年重油催化裂化装置(以下简称四催化),自装置建成投产以来,受装置大型化相关技术的制约,掺渣比、加工量偏低和长周期稳定运行等系列问题影响,一直困扰公司生产运行和优化增效工作。随着技术进步,经过多年探索和论证,2017年4月停检期间,装置采用中温强化烧焦等多项技术对反应、再生和能量回收系统进行了提高烧焦和取热能力、改善流化、增加剂油比、优化反应条件、强化三旋效率、消除高温烟道开裂、防止余热锅炉腐蚀泄露等工艺和设备方面的改造,工程费用九千余万元。装置在2017年5月20日一次开车成功。