板坯连铸机扇形段基础框架测量找正技术

分析柳钢1、2号板坯连铸机生产模具钢时开口度达不到工艺目标设定值进而引发质量问题的原因，介绍对矫直扇形段等实施的高效改造及其效果。

为了延长某钢厂1450mm板坯连铸机的使用寿命,提高生产稳定性和作业率及提升产品质量,对扇形段进行了重新设计。通过分析扇形段的技术特点和改造前存在的问题,优化了扇形段的结构设计和选型；通过喷淋实验优化了喷嘴选型和布置；通过有限元计算验证了扇形段的强度和刚度。实践结果表明:扇形段结构设计和选型好,满足强度和刚度要求,利于生产和维护；弧形区采用阀门控制幅切技术,喷嘴水量调节范围大,铸坯冷却均匀,有利于提高铸坯表面质量；单线智能集中润滑系统耗油量少,轴承损坏概率小,成本节约；改造后扇形段运行稳定可靠,作业率高,停机少,拆装维护方便。

连铸机扇形段基础框架安装方法简介 依据国家标准《炼钢机械设备工程安装验收规范》（gb50403— 2007）p59、60安装测量方法和中重院编写的连铸机设备安装使用说 明书及图号10210308的图纸要求，连铸机扇形段基础框架将设置连 铸机（铸流）中心线、结晶器外弧基准线、为了安装检测操作方便， 同时设置矫直终点线。 先以外弧基准线为基准线来确定矫直终点线。外弧基准线是理论 上规定的基准线，因为在弧形段不易操作，所以在实际安装中设计又 标定了矫直终点线，并以矫直终点线为基准来安装基础框架。如果采 用从外弧基准线为基准线处直到矫直终点线处预埋型钢并在型钢上 有测量销，以此测量而得的两线偏差极小（一般为0.10～0.20mm）。 但是如采用全站仪来确定外弧基准线到矫直终点线的距离，由于全站 仪操作和仪器自身误差（预计为1～2mm），所以基础框架安装完后 要重新复检外弧基准线

介绍了板坯连铸机扇形段位置控制系统出现的故障以及解决方法。

主要阐述了莱钢炼钢厂为适应后线宽带轧制产能需要,提升设备保障精度,与中冶连铸共同对新区2号板坯连铸车间进行了高效改造的设计和实施,通过对结晶器、二冷系统、振动台等方面的改造和改进,使单机年产量具备了200万t钢的水平。

分析了板坯连铸机自控系统升级改造前的主要问题,通过采用二级动态配水、结晶器液压振动、基于总线的profibus-dp技术等改造措施,使系统功能更加完善,设备运行更加稳定,大大提高了连铸机自动化控制水平,提高了产品质量和产量,取得了良好的效果。

为了减少大板坯连铸机漏钢、提高铸机的作业率,济钢第三炼钢厂连铸车间通过采用结晶器专家系统、提高钢水质量、提高设备精度、改进操作工艺等措施,使漏钢率大大降低。

分析柳钢3号板坯连铸机投产初期因设备引起的漏钢原因、整改措施及其效果

分析了重钢2号板坯连铸机在使用中出现铸坯中心裂纹和偏析等质量问题的原因,并针对现场的条件,提出了细辊密布、采用分段辊、实施轻压下等改造措施,改造后取得了良好的效果。对比分析了改造前后连铸机的参数、结构、板坯质量等,可为更多老连铸机的改造提供参考。

为适应市场需要,对3#板坯连铸机生产160mm规格铸坯进行工艺改造,主要从结晶器锥度、振动参数、中间包浇注系统、一冷和二冷系统、辊缝设计等方面进行了适应性改造。改造后,生产运行正常,铸坯质量良好。

介绍了天钢板坯连铸机自动化控制系统,从硬件配置、软件编制、系统功能等多方面,对系统进行了详细的阐述。生产运行证明了该系统的实用性和先进性。

由图4、5可见滚压力和牵引功率的实测值与理论计 算值比较吻合,相对误差不超过8%,能满足一般工 程设计的精度要求。 6　结论 表1　bgt6ö16型不锈钢钢筋滚压机技术参数 table1　technicalparametersofbgt6ö16rollingmachine 序号钢筋直径 dbömm 滚压套内径 dömm 滚压套圆 弧半径 θömm 滚压套 数量 mö个 偏心距 eömm 摩擦盘直径 dyömm 摩擦盘 转速 nyör·min-1 钢筋移 动速度 vnöm·min-1 钢筋转速 nör·min-1 1640150781961408004419213100 284015076177140800331939894 310401507514314080027

济钢三炼钢大板坯连铸机水平段铸坯表面温度偏高，导致辊面过烧，造成轴承温升高，径向间隙减小，最终使轴承损坏辊道不转，出现拉坯力增大的现象。针对以上情况，对水平段铸坯内孤实施二次冷却，取得很好效果。

介绍了柳钢4号板坯连铸机的主要技术参数和主要设备的特点。并根据试生产情况,对可能达到的实际生产能力进行了初步的计算和探讨。

莱钢银山型钢炼钢厂原2号连铸机存在机型落后、装备陈旧、控制精度低等问题,造成设备故障率高、铸机维护费用高、产量低。经过全面论证后,决定对原有铸机进行改造。改造后的铸机运行良好,产量、质量得到了较大提高。

介绍了对某不锈钢小板坯连铸机的改造,对辊列进行了重新设计,追加了润滑、大包称量、液面检测等自动化系统。

莱钢大型2#板坯连铸机控制系统由于设计缺陷,已不能满足生产的需要。通过将结晶器振动装置由机械振动改成液压驱动,增加结晶器调宽系统,二冷配水模型化,现场操作箱改造成远程站,各控制子系统统一网络,投用铸坯跟踪计数冗余系统,使用毛刺系统和离线调宽系统等措施,提高了铸机整体的控制能力和水平,实现连铸铸机整体的高度自动化控制,提高产品质量及产量。

阐述了板坯连铸机在保留原二冷一段基本结构不变的条件下,将格栅改为密排辊的设计方案、设备构造及特点。并简要介绍了密排辊的应用情况。

为提高济钢炼钢厂45t转炉区域板坯连铸机快台设备的使用寿命,对板坯连铸机快台进行优化改造。通过改造快速更换台本体传动系统、中台及支导段设备,在装配过程提高精度,使快台的寿命有了大幅度的提高,稳定了生产,降低了设备的维护及运行成本。

国外信息 ·国外信息· 高速浇注获得优质薄板坯 1999年冉丛涅利公司为意大剁h川埘e公司制造的薄 板坯连铸机中试设备的铸速为8m／rain。两年来该公司用此 设备进行r·系列试验，井得到最佳的技术参数和一致的板 坯质量。凌连铸机结晶器的浇注厚度为62ram．经轻压下板 坯减薄到40ram。进行的主要参数评定和研究，包括结晶器 冷却、结晶器／板坯交互作用、润滑|生保护渣、钢水在结晶器 内的流体力学、板坯沿连铸生产线的热／j学行为、轻压下和 =次拎却等， 目前，连铸上艺稳定可靠，铸坯质量令人满意。通过试 验，泼公司已找出连铸工艺对质量影响的一般件规律，即在 提高铸速情况下板坏表面质量小会变差．反而在某些方面会 使质量得到改善．如振痕深度随铸速的提高而减小；轻压r 和冷却参数的最佳化可眦改进板坯的内部质量，而不会使其 横向几何形状变差；此外还做了更大轻压下量的试验。铸速 8m／rain时铸

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天津天铁冶金集团公司开发研制的双流板坯连铸机不漏钢技术日前通过天津市经委组织的专家鉴定。鉴定委员会认为，天铁提出并建立双流板坯连铸机生产工艺标准化作业卡，实现板坯生产现场精细化管理，这一技术属国内首创。