吉化股份公司炼油厂催化裂化改造项目进入设备安装阶段

1概述根据“八·五”规划,“八·五”期间炼油厂原油加工量为700万t/a,而且全部为大庆原油。由于加工大庆油时减压渣油收率较华北油要高,因此,将导致炼油厂渣油过剩。进一步提高原油加工深度,是炼油厂面临的一个重要课题,从炼油厂的实际情况来看,到“八·五”末期催化裂化装置每年至少要加工40多万t减

结合现有新型槽车进出油品装卸区的空间需求,对现有老旧爬车系统改造:对原有爬车车体、车轮结构、推臂结构进行了结构改进,解决了新型槽车空间受限的问题;对原有爬车运行控制,运用现代控制技术,重新进行了控制设计,保证了爬车运行的安全可靠性.

茂名石化炼油厂二催化装置原设计处理能力为800kt/a,掺渣40%。经过核算,将分馏塔柴油抽出口以上塔盘改为固舌型塔盘,稳定塔下层进料口以上塔盘改为superfrac塔盘,同时对换热流程适当调整,部分管线扩大升级,使处理量扩大至1mt/a,掺渣达60%。

综上所述,经过4个多月的工业应用,各项监测结 果证明,ht01油溶性缓蚀剂对塔顶设备有较好的 缓蚀效果,且能很好地抑制露点下的点蚀。 3　工业应用 在ht01油溶性缓蚀剂工业应用的基础上, 武汉石油化工厂两套常减压装置塔顶挥发系统先 后投用缓蚀剂ht01,注入量5～8μg/g。ⅰ套常 减压蒸馏装置应用情况见表7。1998年,ⅱ套常 减压装置常压塔顶铁离子含量全年平均为1.01 mg/l。 表7　ⅰ套常减压装置塔顶冷凝水铁离子含量　mg/l 初馏塔顶常压塔顶减压塔顶 1.851.241.61 0.960.970.64 0.710.990.63 0.550.630.55 0.871.440.54 1.761.061.37 1.390.951.10 　　从表7常规设备

3.3　经济效益 装置高负荷生产年可创效益:342.22万元。 计算过程如下: (11-9.06)×8000×45%×98%×(2800-2 300)=342.22万元/年 式中: 　11.0—高负荷时碳四每小时进料量,t/h 　9.06—设计负荷时碳四每小时最大进料量,t/h 　45%—原料中丁二烯质量分数 　98%—丁二烯抽提率 　2800—丁二烯1998年外购价,元/t丁二烯 　2300—丁二烯1998年成本价,元/t丁二烯 　8000—全年生产时间,h 4　存在问题 (1)脱重组份塔操作弹性小　在装置达11 t/h负荷时,脱重组份塔塔釜丁二烯不易控制,已 明显发现t201b塔能力不足,而萃取精馏系统操 作弹性还较大,因此改造t201a/b还可进一

炼油厂是原油加工处理的主要工艺环节,经过原油厂多种工序改造以提炼原油的有价值成分,维持了整个石油能源开发活动有序进行。炼油厂工艺方案执行需结合多种设备,除了必备的炼油设施外,机电设备也是炼油厂内部运转的基本保障。本文分析了炼油厂自动化发展趋势,提出机电设备安装工艺流程控制的科学方式,为企业炼油生产创造更加优越的调度环境。

胜利炼油厂对甲变电站110kv电气设备系统工程进行改造,于近日投运,经测试其设备技术已达到国际先进水平.该厂是800万t/年的炼油企业,担负全厂供电的甲变电站110kv电气设备是60年代初的产品,由于使用年代已久,开断能力小、可靠性差、检修难度大,严重影响生产装置的安全运行.针对这种情况.该厂把此项目列入1994年重点攻关项目,成立技术攻关组,齐鲁公司也十分重视此改造项目,并列入公司维修重点项目之首,投资800多万元.经反复探讨更换设备的性能和方案,最后采用了由西安高压开关厂和日本三菱电机株式会社合作制造的110kv的

胜利炼油厂变电设备改造工程投用成功

根据国家标准化管理委员会要求,要在全国范围内实行汽油国ⅲ标准,即汽油中的烯烃含量要≤30%,硫含量要≤150mg/kg,因此不符合这一标准的炼油厂,就需要进行扩建改造,从而达到新的车用汽油国ⅲ标准要求。文章结合实践工作经验,本着\"少投入,快建设\"的原则,对炼油厂扩建改造项目施工进度控制与成本管理做出以下分析,能够推动我国炼油厂扩建改造项目稳健发展。

第期瞿巍等催化裂化装置反应再生系统的技术改造 再生烧焦性能有所改善 。 改造前催化裂 化装置再生催化剂碳含量在以上 , 改造后降 至左右 。 这表明再生烧焦效果有所提高 , 对 保持催化剂活性和良好的产品分布有重要意义 。 产品分布良好 。 改造后 , 在原料性质相对 变差的情况下 , 加工能力仍可达到“ , 轻 质油收率可维持在较好原料时的水平 , 干气产率 明显下降 。 这表明对于减少二次裂化反应效 果较为明显 。 主风分布有根本改善 。 再生器径向温差 由改造前的℃降至改造后的一℃ 。 , 凡葬叮愉二呷叮 汀而 、疵 叮 拟」 ,,,,, 国内简讯 齐鲁石油化工公司胜利炼油厂进行改造 齐鲁石油化工公司胜利炼油厂原有三套常减压蒸馏 装置 , 原油加工能力 , 主要加工胜利原油和孤岛 原油 。 随着黄岛油库

第期张建雨等石油蜡—石油蜡应用的新进展 存在着长期使用后会引起蜡与铜粉的分层 、 传热 效率低和自控滞后等缺点 , 所以人们正在努力开 发聚合物型感温元件蜡 。 在通常情况下 , 制备纤维板石油蜡乳液主要 采用油酸 。 近年来 , 研制成功了塔尔油乳化剂 , 其 乳化效果好 , 货源丰富 , 价格低廉且使用效果好 , 故受到了用户欢迎 。 陶瓷润滑剂分为普通石油蜡润滑剂和改性石 油蜡润滑剂 。 随着与国际间的技术交流不断深 人 , 我国陶瓷工业引进了一些陶瓷自动化生产线 。 这些生产线所需原材料的国产化就成了一项迫切 的科研任务 。 引进生产线所使用的石油蜡乳液是 原材料国产化材料之一 。 我国已经研制成功高质 量的陶瓷润滑剂 , 该润滑剂以氧化改性石油蜡为 原料并制备成乳状液 。 该陶瓷润滑剂乳状液具有 粘度适宜 、 使用方便和成品率高等优点 , 可用于从 前西德’公司引进

1 1、编制说明： 本方案为前郭炼油厂压缩机厂房钢结构安装而编制。前郭炼油厂压缩机厂房钢结构 工程是该厂扩建改造工程的重点工程。我单位主要负责1～15轴、a～d轴线部分钢结 构的安装,包括柱子、梁等总量约为300吨。 2、编制依据： 2.1《压缩机厂房钢结构施工图纸》 2.2《钢结构工程施工质量验收规范》gb50205-2001 2.3《钢结构节点通用图》 2.4《建筑钢结构焊接规程》jgj81—91 2.5《公司常用吊车性能表》 2.6《安全操作规程》 2.7现场的实际情况 3、工程概况： 压缩机厂房位于前郭炼油厂院内,厂房长84米，跨度18米，最高点位于标高16 米处。我单位主要负责1～15轴、a～d轴线全部钢结构的安装施工,此钢结构共有柱子 34根，主梁15根，全部钢结构总量约为300吨。 4.施工及技术准备： 4.1施工准备

炼油厂的炼油工艺流程介绍 1.延迟焦化工艺流程： 本装置的原料为温度90℃的减压渣油，由罐区泵送入装置原料油缓冲罐，然后由原 料泵输送至柴油原料油换热器，加热到135℃左右进入蜡油原料油换热器，加热至160℃ 左右进入焦化炉对流段，加热至305℃进入焦化分馏塔脱过热段，在此与来自焦炭塔顶的 热油气接触换热。原料油与来自焦炭塔油气中被凝的循环油一起流入塔底，在380～390℃ 温度下，用辐射泵抽出打入焦化炉辐射段，快速升温至495～500℃，经四通阀进入焦碳 塔底部。 循环油和减压渣油中蜡油以上馏分在焦碳塔内由于高温和长时间停留而发生裂解、缩 合等一系列的焦化反应，反应的高温油气自塔顶流出进入分馏塔下部与原料油直接换热 后，冷凝出循环油馏份；其余大量油气上升经五层分馏洗涤板，在控制蜡油集油箱下蒸 发段温度的条件下，上升进入集油箱以上分馏段，进行分馏。从下往上分馏出蜡油、

110kv永坪变的35kv侧外供线路多次遭受雷击,导致线路发生接地或短路故障,造成永坪炼油厂多次停电或晃电事故。针对停晃电事故,首先对2003—2012年以来全厂发生的停晃电事故进行统计,10年内共发生停电晃电:29次(其中受电网停电影响4次,占总次数的13.8%。受雷击影响停晃电25次,占总次数的86.2%)。通过故障录波及分析得出:造成停晃电的主要原因是外供线路遭受雷击。为解决这一问题,提出了3种解决方案,通过方案分析比较,采用将永坪变的外供线路负荷甩开,增加1台主变带外供负荷,将现有2台主变作为我厂专用变方案。方案实施后,供电系统运行效果良好。经统计,从2013年12月20日—2014年12月31日,采坪区周边遭受12次雷击,炼油厂停电晃电事故降为0次。

吉化炼油厂火炬系统改造工程一次开车成功

某炼油厂原有常规填料冷却塔存在风阻大、热性能差、运行费用高、冷却水浓缩倍数高等问题,需行优化改造。将原有冷却塔改造成无填料喷雾冷却塔,同时改变布水方式并更换涡流式风机。实践表明,改造后降温效果理想,节能、节电效果明显。

中国石油玉门油田分公司玉门炼油化工总厂随着"短流程燃料型"加工方案的调整,加热炉运行台数由20台减少为14台,用能水平明显提高,综合能耗显著下降,但主要装置(常减压、重整、焦化装置)加热炉都是上世纪90年代设计、制造的,运行时存在排烟温度高、氧含量高、入炉空气温度低、炉内壁保温破损、炉体漏风、炉体外壁温度高、燃料消耗大、热效率低等问题。针对上述问题,利用2010年7月份检修机会,对常减压、重整和焦化装置加热炉进行了综合改造。在采取系列综合改造措施后,3套主要生产装置的加热炉平均热效率由86.92%上升到了93.76%,平均过剩空气系数由1.36降低到0.86,平均排烟温度由224.25℃降低到了124.7℃,平均炉体表面温度由77.75℃降低到了37.7℃,加热炉运行状况得以大幅改善。随着加热炉运行状况的改善,瓦斯消耗量降低、装置处理量提高,极大地改善了装置各项经济指标。

本文介绍了炼油厂通过技术改造氢气回收项目、优化供氢网络、强化用氢管理等措施整合了氢气系统资源，有效实现了节能降耗和降低油品加工成本的目的。

通过对炼油厂气体分流装置改造前后各种数据和操作指标的对比，说明气体分流装置利用催化裂化、延迟焦化等装置回收低温热。是一种有效利用能源的措施，有节能降耗、提高效益的作用。

利用aspenplus11.1流程模拟软件对茂石化炼油厂部分脱硫装置及胺液再生能力进行核算,充分挖掘现有装置的富余量,从而在不增加脱硫设施的情况下,满足新建100万t/a焦化装置瓦斯和液态烃脱硫要求,节省了新建一套脱硫设施的投资约220万元。

随着经济的不断发展和石油化工行业的不断革新,\"节能、环保\"的理念越来越受到人们的广泛关注.炼油厂作为提供能源支撑的重要化工行业,其节能技术的引进和应用将为炼油厂的发展带来极大的契机.炼油厂加热炉由于容易结焦(特别是高凝点油品)和使用寿命过长等因素,使其热效率普遍不高、能源损耗极大.因此,炼油厂加热炉具有很大的节能潜力,其节能改造分析将具有重大意义和实际价值.本文通过分析炼油厂加热炉的特点和存在的问题,从而对炼油厂加热炉的节能改造提出了相关的措施和建议,进而实现炼油厂加热炉的有效节能和改造.

近几年来,随着空气质量逐渐恶化,雾霾天气现象的出现频率越来越高。雾霾主要由so2、氮氧化物和可吸入颗粒物这三项组成。减少污染源、削减大气污染物是解决雾霾的根本之道。我国"十二五"规划纲要提出:单位国内生产总值能源消耗降低16%,单位国内生产总值co2排放降低17%。so2排放减少8%,氮氧化物排放减少10%;国家环境保护部最新制定的《石油炼制工业污染物排放标准》中规定炼油企业大气污染物排放限值,有机废气收集处理排放口的so2、氮氧化物和颗粒物含量,分别不能大于100mg/m3、100mg/m3和50mg/m3。烟道式余热锅炉系指那些利用各种废气、废料、废液中的显热或(和)可燃物质作为热源(可加补燃),且热源呈常压、负压或微正压的锅炉。余热锅炉的应用对提高工业企业热能有效利用,节约燃料,降低生产成本,减少大气污染等方面起着十分重要的作用。