铝合金薄壁方管耐轴向撞击性能研究

采用abaqus软件建立薄壁铝合金圆管及泡沫铝填充薄壁铝合金圆管的有限元模型,对这2种结构的轴向压缩力学行为进行数值模拟,并且与相应的实验结果作对比。结果表明,数值模拟与实验结果基本吻合。依据薄壁铝合金圆管及泡沫铝填充薄壁铝合金圆管的应力应变图,对2种结构的力学性能做对比,发现填充泡沫铝后,层合圆管承受压力的能力大大提高。

铝合金薄壁框类零件一般尺寸大而截面积较小,加工余量大但刚度较低,在加工中容易出现变形。本文针对此类零件的变形控制进行工艺研究,分析了此类零件产生变形的主要原因,从加工工艺、零件装夹、加工参数、刀具选择等多方面提出改进措施,在一定程度上解决了变形问题,对此类零件的加工工艺、加工方法等方面都具有一定的借鉴作用。

在现有设备条件下,探索大直径薄壁管材的生产方法:挤压—拉伸法和挤压—减径法,应用两种方法生产的大直径铝合金薄壁管材满足标准要求。试验证明两种方法在实际生产中是切实可行的。

通过分析工艺系统误差及工件安装误差,提出了一种铝合金薄壁零件铣面加工方案。该方案通过合理选用刀夹具、切削用量,降低了铝合金薄壁零件加工变形的废品率,有效的保证了产品的质量。

铝合金薄壁管可以作为刚性取样管,应用在航空、航天和地质探测等研究领域。为保证样品的科学研究价值,需要对铝合金薄壁管两端封口以隔绝与外界的环境。文章采用旋压工艺对装满样品的铝合金薄壁管两端封口成形工艺进行实验研究。结果表明,通过控制旋压封口工艺的主要技术参数,可以使铝合金薄壁管获得良好的两端封口效果。研究获得了旋压力与旋轮进给率、旋压力与旋轮形状、壁厚减薄率与旋轮进给率的关系。

目前的船舶耐撞研究主要集中于双层舷侧结构,并已提出了一些有意义的耐撞性设计。军用船舶一般为单壳舷侧结构,这方面的耐撞结构研究开展得很少。本文针对军船,在研究常规舷侧结构碰撞性能的基础上,提出了一种基于内充泡沫塑料薄壁方管的单壳舷侧耐撞结构——fct(foamcubietube)舷侧结构,它具有良好的吸能特性,是一种理想的能量吸收单元。作者对某型护卫舰的常规舷侧结构形式进行fct耐撞设计,并对常规舷侧结构、ifp舷侧结构(另一种新式耐撞结构)及fct舷侧结构进行了有限元仿真计算。经过比较研究,证明fct可以显著提高舰船的侧向抗撞能力

通过对连接管冲孔工艺进行了分析,介绍了各种加工工艺的特点,根据该零件特点,提出了压扁、切断、压窝复合工艺,介绍了模具结构及工作过程,同时对模具结构设计作了的介绍。

铝合金大口径薄壁管小弯曲半径数控弯曲成形过程中更容易发生起皱、截面畸变和壁厚减薄等缺陷。文章根据成形缺陷产生的原因对弯管模具结构和设备装置进行了改进,包括模具内锁设计、紧凑型柔性芯棒、模具并紧杆和长内衬顶推。在此基础上,采用实验研究方法,对φ70mm×1.5mm×105mm(外径×壁厚×弯曲半径)的大口径薄壁铝合金管数控弯曲成形质量及应变规律进行了分析,并研究了顶推装置在大口径薄壁铝合金管数控弯曲成形中的效用。

我校机械加工实习工厂配合总厂生产的民用枪瞄准镜上有许多铝合金隔圈零件(见图1),这类零件的特点是硬度低,切削加工性及导热性好,切削时散热快。但强度低,加工中易变形,易产生积屑瘤,影响表面粗糙度。加上这类工件孔壁薄,在夹紧力、切削力的作用下变形大,严重影响工件

论述了影响大型薄壁铝合金框架精镗精度的各种因素，提出了提高精镗精度的五项工艺措施。

零件的主要特点就是壁薄,由于是铝合金件,其强度差,加工时容易变形,要高效率加工合格的零件,加工过程中编制好工艺路线,做好准确的装夹与定位,就至关重要。

某铝材质天线基座零件整体采用弧形结构。由于尺寸较大,1~2mm薄壁弧面占比较大,加工去除率很高,因此加工过程中弱刚性及变形等因素都将影响零件整体的尺寸精度和形位公差。文中通过对该零件加工工艺的分析,采用了整体变形控制工艺,能够有效保证零件相关尺寸精度和形位公差,确保产品质量。

本专利涉及一种大型薄壁铝合金件多功能移动磁场铸造装置，这是一种利用电磁压力来铸造大型薄壁铝合金件的装置。本装置包括由铸型和与铸型相固接的浇口杯组成的铸型系统，以及由线圈和磁厄组成的磁场发生系统。

本专利涉及一种大型薄壁铝合金件多功能移动磁场铸造装置，这是一种利用电磁压力来铸造大型薄壁铝合金件的装置。本装置包括由铸型和与铸型相固接的浇口杯组成的铸型系统，以及由线圈和磁厄组成的磁场发生系统。

本文对铝合金薄壁体零件切削加工中变形和振动问题进行了分析，结合具体的实验，得到了薄壁件加工变形的基本规律，并据此提出了相应的工艺措施。结果表明：高转速、快走刀以及分步环切法可以有效的减小径向切削力。

铝合金封头是石油化工,原子能,食品制药等诸多行业压力容器设备中不可缺少的重要部件,是压力容器上的端盖是压力容器的一个主要承压部件。铝合金封头的质量直接关系到压力容器的长期可靠安全运行。文章主要对客户来料加工制作的薄壁铝合金封头,浅谈薄壁铝合金封头的冲压加工工艺过程。

铝合金（lf6）薄壁凹槽加工 【摘要】通过实例介绍了铝合金薄壁凹槽加工时遇到的技术难点，并通过 薄壁凹槽加工分析了铝合金（lf6）材料的一些特性以及内部应力消除的一些方 法。 【关键词】铝合金（lf6）；薄壁凹槽；时效处理；高速切削 我厂接了一批零件加工，材质为铝合金（lf6），其中凹槽处厚度为1.5mm， 约占总面积的90％，属于典型的薄壁凹槽加工。毛坯件为t14板料，结构简图如 图1所示。 1.加工难点 （1）薄壁容易在加工过程中由于应力释放产生变形，而且大面积的挖槽铣 削产生的热量不易散发，由此极易产生变形。 （2）零件铣厚度时装夹难度较大，虎钳夹持后零件可能出现中间弯曲等变 形，平面度误差0.2mm无法保证。 （3）在半精和精加工凹槽时装夹难度也较大，装夹不合理可能会出现装夹 变形以及加工完后中间部位厚度不均匀，而且有色金属容易出现带刀，严重情况 下甚至

通过实例介绍了铝合金薄壁凹槽加工时遇到的技术难点,并通过薄壁凹槽加工分析了铝合金(lf6)材料的一些特性以及内部应力消除的一些万法.

为了达到铝合金细长杆、薄壁筒的加工精度要求,通过认真分析产品结构与加工试验,合理选择了工艺路线与工艺切削参数,采取了一系列控制装夹变形和切削热变形的工艺措施,获得了良好的加工质量和加工效果。

采用有限元模拟仿真软件结合正交试验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造加压工艺参数对铸件缩松、缩孔、充型及凝固规律的影响。结果表明,当充型时间为1.5s、增压压力为7kpa及保压时间为100s时,铸件缩孔、缩松率最小,且成形质量最佳。

薄壁铝合金零件切削成型工艺研究 摘要：铝合金是工业制造中应用最为广泛的有色金 属材料，薄壁铝合金零件因其质量轻、易成型、结构紧凑和 屏蔽性能好等特点，被广泛应用于航空航天、电子通信和汽 车行业等领域。该文针对数控铣切削成型的薄壁铝合金零件， 从工艺方案及工序设计的角度给出了解决的方法，从而降低 零件在加工过程中的变形，避免加工基准与设计基准不能重 合产生的误差，提高零件的加工精度（尺寸公差和形位公差）。 关键词：薄壁铝合金零件数控铣加工工艺方案加工 精度 中图分类号：tg751文献标识码：a文章编号： 1674-098x（2017）03（b）-0097-03 铝合金具有密度小、成本较低、内应力均匀、散热性能 良好、不易腐蚀等特点，因此铝合金零件被广泛应用于各行 各业，尤其是电子行业及航空航天行业。铝合金零件的成型 方式一般分为钣金成型、机加工成型和模压（铸造或锻造

对某大型薄壁铝合金壳体的结构工艺特点、铸造工艺总体方案、铸造工艺流程、关键技术解决措施等进行介绍，并通过铸造成形工艺模拟仿真优化了铸件的浇注系统，通过多种工艺手段结合三维扫描检测，保证了壳体研制期间的产品质量，希望为从事相关专业的读者提供参考借鉴。