三通管热翻边工艺模拟及实验研究

采用弹塑性变形理论分析了紫铜三通管轴压胀形过程中单位胀形力、轴向载荷及平衡力的计算,分析了支管平衡力对成形质量的影响,制定了胀形过程的轴压进给量;建立三通管轴压胀形三维弹塑性有限元模型,分析成形工艺特点,获取合理的工艺参数和模具结构;然后在自行研制的30t轴压胀形试验机上进行工艺试验验证,并对试件进行分析。结果表明,理论分析、有限元数值模拟和试验结果相吻合。

将有限元软件模拟得到的结果与实际成形结果相比较,指出了在三通管胀形过程中模拟结果与实际成形结果的差异,并分析了模拟结果与实际成形结果差异的原因。

t型三通管内高压成形工艺研究 实践报告 南昌航空大学 院系：航空制造工程学院 专业：飞行器制造工程 班级：1 学号： 姓名： 指导老师： 目录 （一）国内外研究现状 （二）t型三通管内高压成型原理 （三）基于有限元方法对t型三通管内高 压成型影响因素研究 （四）t型三通管内高压成型实验设备介 绍及成型模具说明 （五）参考文献 一、国内外研究现状 1.国外发展 20世纪40年代，美国的greyje等因人对t型无缝铜三通管成形进行了 研究，他们第一次使用内压和轴向力共同作用的方法成形三通管。1965年，日 本研究者发表了一篇关于铜管液压成形小型三通管件的文章。70年代末研究者 使用聚安酯橡胶代替液体胀形成功胀出长径比大于2的超长支管多通管。80世 纪年代初，前苏联研究者采用挤压成形获得了长径比为到了90年代，俄1.2

由于裂纹尖端的奇异性,应用解析法求解复杂裂纹周边的位移场和应变应力场几乎不可行,然而可以采用数值法,借助ansys软件,对裂纹前缘、边缘的位移场和应变应力场进行模拟,模拟结果与断裂力学理论分析几乎一致。

以非线性显式有限元分析程序ansys/ls-dyna为数值模拟平台,建立以橡胶为介质的三通管胀形的有限元模型,对管坯参数进行了优化.在轴向加压胀形的基础上进行反压的设计,并进行复合胀形数值分析;通过对轴向加压胀形和复合胀形的结果对比,表明复合胀形管件壁厚减薄更缓慢,壁厚分布更均匀,最终得到更大的支管长度.

采用有限元成形分析软件deform-3d对三通热成形进行有限元数值模拟与分析;阐述了deform-3d数值模拟在三通热成形工艺中对确定鼓包淬火高度和冷却区温度的的选择等方面的应用。研究结果对三通的设计与制造有一定的指导作用。

三通管是广泛应用于汽车、化工和家用电器的零件,其中,t型三通管已有不少学者进行了研究。本文在t型三通管成形的基础上,对某y型三通管液压胀形工艺进行了分析和有限元数值模拟,计算了成形过程中的胀形力、轴向载荷和平衡力,初步确定了成形工艺参数和加载轨迹;而后采用有限元数值模拟分析了不同加载路径y型三通管的成形情况,以及在不同加载路径下的内压力、轴向进给量、支管高度和零件壁厚分布等成形情况,得出了y型三通管合理的加载路径。

对在管道不停输状态下影响封堵三通焊接质量的主要因素及控制方法进行了分析,制定出科学、经济和可靠的焊接工艺模拟试验方法,通过该方法已成功制定了管道储运分公司部分在运行管道不停输封堵三通的焊接工艺。

介绍了一种通过成形方式生产钢制管道三通支路的新工艺。提出了翻边前预制孔的形状和尺寸的确定方法和翻边模具的模型;并利用计算机模拟支路翻边过程,通过分析模拟结果,对预制孔的尺寸和形状的有关数据进行适当调整,最终确保翻边支路口部平整、无裂纹。根据模拟结果设计了钢制管道三通支路翻边成形模具。

内高压成形是以某种传力介质,使管材成形的一种现代塑性加工技术。与传统工艺制造出的三通管相比,内高压成形的异径三通管质量高(强度高、精度高),且成本低(减少成形和装配工序)。本文进行了异径三通管内高压胀形的一系列实验研究,分析了异径三通管成形的主要影响因素,获得合理的工艺参数。结果表明,选用纯石蜡为胀形传力介质,成形结果较理想;几何尺寸也是较重要的参数;轴向压力为17mpa～22mpa、平衡压力为3.5mpa～4.5mpa时,成形效果较好。

为研究t型三通管水流的流动特性,该文进行了试验研究和数值模拟。试验中使用压力传感器监测管道动水压强,数值模拟采用simplec的求解方法求解navier-stokes方程和κ-ε湍流方程。分析不同工况下水头损失的产生机理,得到了不同分流比、入口流速、管径比对水头损失系数的影响:单管通水时水头损失系数比双管通水时的水头损失系数约大1.01～1.94倍,当入口雷诺数re相同时垂直支管的水头损失系数比水平支管的水头损失系数约大2.20～2.55倍,不同管径比对垂直支管的水头损失系数影响不明显,水平支管的水头损失系数随管径比的增大而减小。研究结果表明,数值模拟结果与试验结果吻合较好,得出的结果对工程有指导意义。

三通管注塑工艺分析和模具设计 i/38 摘要 三通管作为一种连接件在日常生活中应用广泛，本文对塑料模具的设计方法及过 程进行了阐述。通过用moldflow模拟对其工艺分析，确立了合理的成型工艺参数。 设计了三通管塑料模具中的各个系统如注射系统、温度调节系统、导向与定位机构、 侧向分型与抽芯机构、脱模机构、分型面及排气槽。并对塑件的材料性能进行了分析。 关键词：三通管注塑模导向分型脱模顶出 三通管注塑工艺分析和模具设计 ii/38 abstract thethreelinkspipelineasakindofattachmentiswidelyusedindailylife.inthe paper,thedesignmethodandprocessesoftheplasticsmouldhavebe

采用ansys通用分析软件对硬聚氯乙烯(upvc)三通管的挤胀成型过程进行了有限元模拟和优化。通过模拟获得了三通管挤胀成型过程中的主要失效形式。采用单步循环法模拟了不同过渡圆角情况下三通管的成型过程,确定了合理的设计域,在此基础上分别采用子问题逼近法和一阶优化法获得了对于不同过渡圆角情况下三通管优化的设计参数组合。在模拟和优化的基础上,利用自行设计的实验台成功地实现了upvc三通管的挤胀成型。实验和模拟研究结果表明,挤胀成型方法对于一些特定类型制品的成型是可行的。

针对反应堆安全注射过程中的热冲击问题,应用基于有限差分的有限容积法和k-ε紊流模型,分别对支管倾角为30°、60°、90°、120°和150°的倾斜三通管内的流动和换热进行三维数值模拟研究,得到了三通管内的流动结构、压力分布与温度分布。分析了三通管几何结构、流动条件和流体温度变化对三通管内的流动结构、温度分布及热应力的影响。结果表明,主流与支管射流的温度差、支管倾角对三通管内的热应力的影响较大,在三通管的迎流侧热应力表现更为明显。

目录 1绪论.......................................................1 2工艺方案分析2 2.1塑件分析2 2.2材料特征3 3零部件的设计4 3.1塑件脱模斜度4 3.2排气槽的设计v 3.3分型面的选择及型腔布置5 3.3.1分型面的选择5 3.4注射机的选择6 3.4.1制件体积的计算7 3.4.2注射机校核[7]8 3.5模架的选择13 3.6浇注系统的设计14 3.6.1主流道的设计14 3.6.2分流道设计15 3.6.3浇口设计15 3.7侧向分型及抽芯机构的设计16 3.8楔紧块的设计17 3.9侧滑块设计18 3.10滑块的导滑槽19 3.11定位装置设计19 3.12拉料杆和冷料穴设计20

针对某化肥厂计划扩产的问题,应用化工过程模拟软件对原低温甲醇洗流程进行模拟,提出改造方案并模拟,达到了预期效果。

三通管(三种做法)

在本次论文中，通过对塑料三通管的注塑工艺和成型工艺的正确分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。分析了该套模具的工作过程；对模具型腔布局、分型面、注射选择；模具试模过程中出现的问题以及解决办法

“T型”“Y型”三通管在微型化学实验中的应用

三通管(三种做法)

对大口径三通管热模拔制成形新工艺进行研究,提出了一种能够对管件需加热区进行均匀加热的自动化加热装置,采用交流伺服电动机驱动的线性模组实现加热枪的精确位置控制,通过多边形弧板,合理布置加热枪,通过运动合成实现均匀加热。提高了热模拔制工艺的自动化水平和生产效率,有较大的推广价值。

本文应用内部流场数值计算软件对进水管、出水管采用不同管径比的t型三通管道的湍流流动进行了分析计算,采用segregated隐式解法应用标准k-ε双方程模型计算湍流粘度得到了三通管内部的流场分布,并对三通管道内流动的特性进行分析,得出三通管道湍流流动的计算结果。对比不同管径比的三通管道内流动的特性,得出了三通管道湍流流动的计算结果和具有较小水头损失三通的进水口、出水口的管径比。