用间歇式预发机预发时，根据不同发泡倍率，每小时的生产效率不同。

1、预发 清除筒内杂物，关上清扫门，打开空气阀和蒸汽阀。备好原料，按下输送钮。设定好进料量，将称量开关置于自动位置，将计数器设定需要的次数，确认每一步设定的时间，等待料吸满的信号。开风机和筛分机，将选择按钮置于自动，按下预热钮，预热6min后，根据设定预发次数，预发机将自动重复预发过程。

2、预发结束 当最后一次运行结束，剩在料斗内原料重量不足时，将开关拨至半自动，按下"剩余预发"钮，剩余料会在比上一次过程短5s的时间内预发完成。这一开关只在前一操作结束50~ 300s内有效，超过这一范围需用手动方式进行。在全自动模式下停机，以手动方式清扫筒内，将留在预发筒内的珠粒清除。关蒸汽和空气总阀，切断电源。

1.预发机简体从底部进蒸汽预发，若在短时间内送大量蒸汽并且每次在室里注入蒸汽可在不同阶段进行控制，这样可以极大减少机器循环周期的时间，成品质量有极大提高，进料装置中设置电子秤，可精确地计量每一次进料的原料重量，出料前由光电式水平料位传感器来严格控制预发珠粒的体积。通过对进料量和发泡料体积的度量来确定预发倍率，而蒸汽压力和空气压力不直接影响预发倍率，从而使得预发倍率易于控制，并稳定可靠。

2.具有复合螺旋装料输送器和自动控制密度系统;在预发机底处可安装一个带有称的预装仓，可以准确地称出用于第二次预发材料重量。螺杆形搅拌杆系统可调节搅拌速度，每一条杆的距离、长度和尾端的角度都经过精密计算，确保原料受热均匀和减少结块，搅拌器底部有横扫杆，使原料不会停留在底盘过分受热。并且每条搅拌杆都是独立安装，方便更换和清洗。搅拌器电机和轴承设在发泡筒外面，维修方便。

3.电子温度控制提供稳定的蒸汽压力，一般最理想的蒸汽压力应调节在0.1~ 0.2MPa范围。

4.备有空气混合装置，用于高密度发泡和两个高低位料位感应器配合高低密度的生产。

5.进料和排料门边都设有吹风小孔，清除残留在门边的原料，防止结块。

6.震动筛网和马达取代传统的搅拌杆，减低机械动力造成原料损坏。粉碎用电机与筛子联用。在卸料时筛子上、下摆动，将块状珠粒震碎成为分散的粒子，并将分散的粒子筛析。星形传送装置使原料分段传送至料笼，减少原料本身和管道冲击造成的损坏变形。

7.材料发泡曲线监测器可以及时调节工序控制的各参数，可以根据发泡材料的不同性能，设定密度。

间歇式预发机分真空间歇预发机和普通间歇预发机。同规格情况下通常较连续式的体积大，送料、粉碎、风干装置功效也要求较好。

预发机发料筒前面设置振动式发泡程度感应控制器，可正确感知发泡粒的上升度，使预发珠粒的密度较为均匀，公差只有±0. 3kg/m3，这也是间歇式预发机区别于连续式预发机的一大特点。预发珠粒排出时，发料筒内部温度变化很小，去除凝结水的发生及预发珠粒的结块现象，因此可减少原料的含水率、节省热能源。+这种间歇式预发机在操作上从加料、加热、排出、送料到风干各工序采用自动程序控制，调节既方便又准确。预发珠粒从下向上升高，当达到一定高度后，由光电管发出信号即可排出，动作准确、灵敏，当 发泡压力稳定时，密度几乎保持一致，这对成型条件的正确选择是重要的。

由于自动控制设备的逐步配套，机器可进行预备加热，加热到一定温度后可以很方便地进入自动预发，如出现故障，可自动显示。此类设备每次加入珠粒数量十分准确，机内温度随时显示，进气均匀，并设有空气吹扫装置;另外，此类设备带有风干、粉碎送料装置，也较容易控制。加料装置一般带有抽风过滤装置，粉料不易进入预发机，不易产生堵塞和结块。对于发泡剂偏低(贮存时间较长)的原料珠粒和较轻的预发珠粒，也能达到较好的效果，这对于成本的降低及原料的适应性有好处。特别是考虑到环保的要求，目前一些厂家已推行使用低发泡剂含量的原料(约3 010)，在此种情况下使用间歇式预发机，其生产效率较高。

较简单，适合小型工厂生产，它是将配方中所有组分高速混合后，倒入箱体内发泡成块。

EPS压块机又可以理解聚苯乙烯减泡机,其原理是用螺旋压缩机构把EPS泡沫压缩成块。使用时，操作者只要把泡沫块投进料斗，机器里面有撕碎机构把泡沫块打碎，然后螺旋机构就把小块的EPS泡沫挤压成截面为方形的压缩块。这种压实机可采用冷压、热压、热融、液压等几种常用形式。压缩段前端有一个压力调节装置，用来调节压缩比例。根据原料的特点，压缩比例可达30~40倍，以达到减小EPS体积的目的，以方便远距离运输并降低储运成本.