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氨法脱硫技术在化学工业领域应用普遍，用氨吸收硫酸生产尾气中的SO2, 生产亚硫铵和硫铵。
80-90年代，在我国硫酸和磷肥厂，具有氨法脱硫装置高达100余套。
美国和德国的脱硫石膏已成为一个突出的环境问题，正着力研究转化为硫铵的技术。
据不完全统计，全世界目前使用氨法脱硫的机组大约在10000MW
1、完全资源化--变废为宝、化害为利
氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫技术。
2、脱硫副产物价值高
氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。
3、装置阻力小，节省运行电耗
利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。脱硫塔的阻力仅为850Pa左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右;配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250Pa左右。因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机;即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。系统阻力较常规脱硫技术节电50%以上。另外，循环泵的功耗降低了近70%。
4、防腐先进、运行可靠
氨回收法采用国外先进的重防腐技术，并选用可靠的材料和设备，装置可靠性达98.5%。脱硫剂及脱硫产物都是易溶性物质，装置内脱硫液为澄清溶液，无积垢无磨损，更容易实现PLC、DCS等自动控制，操作控制简单易行。
5、装置设备占地小，便于老锅炉改造
氨回收法脱硫装置无需原料预处理工序，副产物的生产过程也相对简单，总配置的设备在30台套左右，且处理量较少，设备选型无需太大。脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，75t/h-1000t/h的锅炉占地在150m2-500m2左右;脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。
6、既脱硫又脱硝--适应环保更高要求
氨对NOX同样有吸收作用。另外脱硫过程中形成的亚硫铵对NOX还具有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的，天津碱厂环保实测数据氮氧化物去除率为22.3% 。
7、自主知识产权技术，适合长远推广
氨回收法烟气脱硫技术是拥有我国自主知识产权的脱硫技术，因此投资更少、从长远角度更有利于在我国长期和全面推广。目前应用较多的钙法基本上都是从国外引进，不但要支付较高的先期技术转让费和项目实施时的技术使用费，而且常常是多家国内脱硫公司引进同一种技术，造成资源浪费。
氨法技术本身已经通过专家及工程实践证明是成熟可靠的，如果企业采用合成氨生产过程中产生废氨水作脱硫剂，将更符合循环经济和节能要求，可以申报国家发改委专项资金奖励。脱硫副产的亚硫铵溶液既可以通过后续装置干燥结晶制成硫铵化肥出售，也可以不用干燥，将亚硫铵溶液直接运去氮肥厂做复合肥原料，进一步降低能耗，成本低廉。
氨法脱硫是一种高效、低耗能的湿法脱硫方式，脱硫过程是气液相反应，反应速率快，吸收剂利用率高，能保持脱硫效率95-99%。 氨在水中的溶解度超过20%。
氨法具有丰富的原料。氨法以氨为原料，其形式可以是液氨、氨水和碳铵。目前我国火电厂年排放二氧化硫约1000万吨，即使全部采用氨法脱硫，用氨量也不超过500万吨/年，供应完全有保证。
氨法的最大特点是 SO2的可资源化，可将污染物SO2回收成为高附加值的商品化产品。副产品硫铵是一种性能优良的氮肥，在我国具有很好的市场前景。
氨法脱硫在硫磺制酸装置上的应用
氨法脱硫在硫磺制酸装置上的应用
控制工艺指标pH值5．5-6．5，液气比20L／m^3，循环液质量浓度1.17g／L，在相应的范围内时，脱硫效率可达98％以上。对脱硫效率影响最大的是pH值，一般通过调节pH值来控制出塔气体中SO2的含量。本系统的特点是充分利用闲置设备（HRS改造后留下的二吸塔），使用液氨及液氨混合器，使用喷射器氧化亚硫酸铵，减少设备的一次投资。使用脱盐水，避免产生钙盐堵塞喷嘴。
氨法脱硫硫酸铵回收工艺探究
氨法脱硫硫酸铵回收工艺探究
氨法脱硫硫酸铵回收工艺探究
氨法脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO2的工艺，氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广，低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应，特别适合于中高硫煤的脱硫，特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时，由于脱硫副产物的价值较高，煤中含硫量越高，脱硫副产物硫酸铵的产量越大，也就越经济。
一、工艺简介：
氨法脱硫工艺是采用氨作为吸收剂除去烟气中的SO2的工艺，该工艺过程一般分成三大步骤：硫吸收、中间产品处理、副产品制造；根据过程和副产物的不同，又可分为氨-硫铵肥法、氨-磷铵肥法、氨-酸法、氨-亚硫酸铵法等；氨法脱硫对煤中硫含量的适应性广，低、中、高硫含量的煤种脱硫均能适应，特别适合于中高硫煤的脱硫。采用石灰石/石膏法时，煤的含硫量越高，石灰石用量就越大，费用也就越高；而采用氨法时，特别是采用废氨水作为脱硫吸收剂时，由于脱硫副产物的价值较高，煤中含硫量越高，脱硫副产物硫酸铵的产量越大，也就越经济。
二、工艺流程：
氨法脱硫工艺主要由脱硫洗涤系统、浓缩系统、烟气系统、氨贮存系统、硫酸铵生产系统（若非氨-硫铵法则是于其工艺相对应的副产物制造系统）、电气自动控制系统等组成。
锅炉排出的烟气通过引风机增压后进入FGD系统，引风机用来克服整个FGD系统的压降。烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行或旁路运行，不考虑增设脱硫增压风机。烟气通过引风机后，进入脱硫塔。
吸收塔分为三个区域：分别为吸收区、浆池区和除雾区，烟气向上通过脱硫塔，从脱硫塔内喷淋管组喷出的悬浮液滴向下降落，烟气与氨/硫酸铵浆液液滴逆流接触，发生传质与吸收反应，以脱除烟气中的SO2、SO3。脱硫后的烟气经除雾器去除烟气中夹带的液滴后，从顶部离开脱硫塔，通过原烟道进入烟囱排放。脱硫塔下部浆池中的氨/硫酸铵浆液由循环泵循环送至浆液喷雾系统的喷嘴，产生细小的液滴沿脱硫塔横截面均匀向下喷淋。SO2和SO3与浆液中的氨反应，生成亚硫酸铵和硫酸铵。
在脱硫塔浆池中鼓入空气，将生成的亚硫酸铵氧化成硫酸铵，由于充分利用了烟气中的热量，使得脱硫塔中的水蒸气过饱和而析出硫酸铵结晶，硫酸铵浆液经过旋流器的脱水提浓厚再进入离心机进一步脱水，最后经干燥后得到硫酸铵产品。
更多氨水的详细内容请点击：http://www.lyyean.com/article-191.html http://m.lyyean.com/article-191.html
2016年8月29日，《铝电解烟气氨法脱硫脱氟除尘技术规范》发布。
2017年7月1日，《铝电解烟气氨法脱硫脱氟除尘技术规范》实施。
二氧化硫（SO2）是我国目前危害仅次于可吸入颗粒物的主要大气污染物，但它也是一种资源。氨法脱硫以化学活性较高的（NH3）为吸收剂吸收烟气中的SO2，在脱除SO2的同时，还能实现硫资源的回收，成为缓解上述矛盾的有效途径。吸收塔是氨法脱硫系统的核心，涉及传质吸收和 4价硫氧化两个主要化学过程，相关技术理论尚未得到合理的诠释，吸收塔的设计主要还依赖于经验。因此，本项目结合氨法脱硫工艺的特点对氨法脱硫的化学过程机理展开了相关研究。 传质系数是吸收塔的一个关键设计参数，在分析影响SO2吸收的主要工艺条件的基础上，实验测定不同浆液pH值、烟气流速和液气比等条件下进出口烟气中SO2的浓度，结合对喷淋液滴和塔壁液膜运动的计算，进而计算得到SO2的面积传质速率，最终采用非线性拟合的方法得到SO2吸收传质系数。实验验证结果表明，计算值与实验值的相对误差小于±12%，该系数有效克服了体积传质系数和准数关联传质系数适用性不强的缺陷。 氨法脱硫SO2吸收过程的模拟计算是吸收塔设计的核心。在研究获得传质系数表达式的基础上，将吸收区沿高度方向上进行离散化，构建微元中气、液两相总硫浓度的平衡方程，结合分析NH3-SO2-H2O体系的气液平衡，以及浆液中各离子的电荷平衡，建立吸收区的数学模型。利用该模型能够计算不同浆液pH值、烟气流速、液气比、SO2浓度和吸收区高度等条件下的脱硫效率。 4价硫的氧化是氨法脱硫稳定、经济运行的基础。将吸收塔底部的持液槽看作是连续流全混鼓泡反应器，在前期 4价硫氧化动力学研究的基础上，建立氨法脱硫 4价硫氧化数学模型。利用该模型能够计算不同浆液pH值、氧化空气量、总硫浓度和停留时间等条件下 4价硫的氧化率，实验验证结果表明，计算值与实验值的相对误差小于±20%。 本项目基于氨法脱硫工艺的特点，结合SO2吸收传质系数的研究，建立了能够反映SO2吸收过程的数学模型，另外，在研究 4价硫氧化动力学的基础上，建立氨法脱硫氧化槽的数学模型，为氨法脱硫系统的精确化设计和运行提供了理论指导。
氨法脱硫工艺流程全解析