要求含铜15%～45%、铁15%～40%、硫20%～45%，三者的总和大于85%。主要包括硫化铜精矿死焙烧、焙砂热压团和矮鼓风炉还原熔炼三个环节。

硫化铜精矿死焙烧是在流态化焙烧炉内进行，焙烧温度为1133～1173K，脱硫率超过96%。在焙烧过程中，硫化铜精矿中的铜被氧化成铜的氧化物，绝大部分铁被氧化成Fe2O3。铜焙砂含硫低于1．5%。含SO2 10%～14%的烟气用于制酸。

焙砂热压团是在铜焙砂中添加少量熔剂，经混合后热压成团(见炉料制团)。

矮鼓风炉还原熔炼是将焦炭与块状无烟煤的混合燃料，同团矿一起加入矮鼓风炉在焦比14%下熔炼。由于料柱矮，炉料在炉内停留时间短，在还原焙炼过程中，其中氧化铜被还原成金属，形成含铜大于94%的黑铜；而Fe2O3只还原成FeO，随后与二氧化硅等熔剂反应形成炉渣。渣含铜2．0%～2．5%，铜的直收率为96%。鼓风含氧23%～24%，采用富氧鼓风的目的是尽量使残留在焙砂中的硫进入烟气。

炉渣如采用电炉贫化(见炼铜炉渣贫化)，可得到含铜75%～80%、含铁10%～15%的黑铜。弃渣含铜0．4%～0．5%，电炉贫化铜的回收率为75%，鼓风炉焙炼和电炉贫化铜总的回收率超过98%。磨浮法(见高镍锍磨浮分离法)贫化铜的回收率也可达98%。

美国阿麦克斯(Amax)公司的威廉(R．O．William)等人在1975年提出了矮鼓风炉还原炼铜，并进行了小型、中间和生产规模试验。此法取消了易产生污染的造锍熔炼和吹炼等中间过程，与传统炼铜法相比具有烟气污染小、所产硫酸成本低和建厂投资省等优点。由于黑铜质量差，鼓风炉低浓度二氧化硫烟气难于经济、有效回收，直至20世纪80年代末尚未获得工业应用。2100433B

进入氧化期后，要求脱碳量为0.25～0.30%，特别强调脱碳时均匀沸腾，脱碳速度≯0.01/C分钟，让炉中气体随着去碳而不断排除。还原期要求做到快、短、高。就是速度快，抓紧每个环节；时间短，不超过30分钟。出钢温度控制高于正常温度20～30℃ 。

连续炼铜法针对现有炼铜技术全部都是“熔炼—吹炼”两段法生产，都存在流程长、能耗高和SO₂烟气低空污染等重大的共性问题，开发一种新型“连续炼铜新工艺”。目标是在一个冶金炉装置中完成从铜精矿到粗铜产出的整个冶炼过程，创造出具有世界先进水平，具有我国自主知识产权的新型炼铜技术 。