现在工业上氨合成是在压力 15.2～30.4MPa、温度400～520℃下进行的，为防止高压、高温下氢气对钢材的腐蚀，氨合成塔由耐高压的封头、外筒和装在筒体内耐高温的内件组成。

内件外有保温层，操作时进塔的冷气体流过内、外筒间的环隙，从而避免外筒温度过高。

这样，外筒只承受高压，可用低合金高强度钢制作。

内件虽然是在高温下操作，但是只承受氨合成塔进出口的压力差，可用耐热镍铬合金钢制作。

内件包括催化剂筐和换热器两个主要部分，筐内装铁催化剂，氨合成反应在此进行。

从催化剂筐出来的热气体温度通常在 460℃以上，进氨合成塔的冷气体温度根据流程的不同，有的为20～30℃,有的可达140℃以上。

为了使进氨合成塔的气体能加热到反应温度，同时又能冷却反应后气体，在塔内还设有换热器。

换热器有列管式、螺旋板式和波纹板式，其中以列管式采用最多。

氨合成催化剂在开车之前必须还原（见氨合成）,还原需要提供一定的热量,为此中小型氨合成塔内部装有电加热器，大型氨合成塔则采用塔外设置开工加热炉的办法来解决。

在给定的铁催化剂和压力下，氨合成温度不同，反应速度也不同。

对于一定的氨含量，氨合成反应速度最大时的温度称为最佳温度，此最佳温度随着氨含量增大而降低。

由于氨合成为放热反应，催化剂床层的温度将随着反应进行而不断升高。

为使氨合成反应能在接近最佳温度下进行，需要采取措施移走多余的热量。

工业上按传热方式区分催化剂筐的类型。

氨合成塔内部换热式

又称连续换热式。特点是在催化剂床层中设置冷却管，通过冷却管进行床层内冷热气流的间接换热，以达到调节床层温度的目的。

冷却管形式有单管、双套管和三套管之分，根据催化剂床层和冷却管内气体流动方向的异同，又有逆流式和并流式冷却管之分。

以并流双套管式氨合成塔为例，气体从塔顶部进入,在环隙中沿塔壁而下,经换热器壳程后到分气盒,分散到各双套管的内冷却管,到管顶折至外冷却管，气体被预热到铁催化剂的活性温度（通常为 400℃左右），再流经设有电加热器的中心管。

从上而下通过催化剂床层，氮气和氢气在此反应后，出催化剂筐，通过换热器管程降低温度，出合成塔。

为控制催化剂床层温度不致过高，有少量气体从冷气旁路管进入塔内，不经换热器壳程，而直接与已经预热的气体混合。

氨合成塔间断换热式

主要特征是反应和换热间断进行。

催化剂床层分为若干段，在段间通入的未预热的氮氢混合气用以直接冷却，称为多层直接冷激式氨合成塔。

按床层内气体流动方向不同，分为沿中心轴方向流动的轴向氨合成塔和沿半径方向流动的径向氨合成塔。

它们结构简单，易损部件少，内件比较稳妥，多被大型氨厂采用。

氨合成塔（ammonia synthesis converter ）是在高压、高温下用来使氮气和氢气发生催化反应进行氨合成的设备。

氨合成塔是合成氨厂的心脏，是种结构复杂的反应器。

现在工业上氨合成是在压力 15.2～30.4MPa、温度 400～520℃下进行的，为防止高压、高温下氢气对钢的腐蚀，氨合成塔由耐高压的封头、外筒和装在筒体耐高温的内件组成。

备案信息

备案号：2340-1992

高压容器设计压力p在10.0MPa≤p<100.0MPa范围的压力容器。在化工生产中应用极为广泛，如氨合成塔、尿素合成塔、铜洗塔、一氧化碳冷提塔等外壳均属高压容器。

高压容器设计压力大于或等于1flMYa月_小于1nnMPa的压力容器。在化工生产中应用极为1’一泛，如氨合成塔‘尿素合成塔、铜洗塔、一氧化碳冷提塔等外壳均属高压容器二

非标压力容器，有气化炉、合成反应器、氨合成塔、加氢反应器、塔器、加热器、专用设备等。

醋酸回收塔、分离器、高压氮气储罐、高压蒸汽汽包、结晶器、克劳斯反应器、流化床反应器、硫冷器、汽提塔、溶剂储罐、三胺反应器、石脑油分离塔、水溶液分离罐、脱轻塔、脱盐水加热器、脱重塔、夜尿洗涤塔、一、二级硫冷器、一、二级再热器、余热锅炉、原料油缓冲罐。