70年代以来,聚α-烯烃油合成技术在国内外发展较快。聚α烯烃合成油的原料α烯烃可通过乙烯齐聚和石蜡裂解两种方法获得。国际上一般以乙烯齐聚的癸烯为原料生产聚α烯烃合成油，国内α烯烃主要通过石蜡裂解制得。国内普遍以蜡下油为原料，经裂解、聚合、分馏、白土精制等工序生产聚α烯烃合成油。

PAO主要是由称为癸烯的C10的直链α烯烃组成的，控制聚合工艺生产出C30、C40和C50单分子的混合物，以6厘斯的PAO而闻名。过控制合成工艺，调节最终产品中C30/C40/C50的比例可得到不同粘度级别的PAO。

原料不限于癸烯；辛烯（C8）或十二烯（C12）直链α-烯烃也可使用。比C10高的多级分子，是较重的PAO，用于较高粘度重量的润滑剂。

国外生产的聚α烯烃(PAO)一般采用乙烯聚合成的C8~10的α烯烃再经路易斯酸络合型催化剂定向聚合而成。由于原料α烯烃分子整齐，聚合油的分子规整、分子量 分布窄，因此，所得的油品质量高，而且工 艺成熟。由线性α烯烃（如1-癸烯）生产聚α烯烃的步骤如下：

第一步是齐骤。低粘度（V100：2~10mm2/s）聚α烯烃液的生产采用BF3.ROH催化剂系统；高粘度V100：40~100mm2/s）的生产则采用齐格勒-纳塔催化剂；

第二步是不饱和的齐聚物经金属催化剂，如Ni或Pd进行加氢以保证最终的产品的 化学惰性，并提高氧化安定性。聚α-烯烃基础油比矿物油基础油的粘度指数高、挥发性低、低温性能和氧化安定性能好，适合调制高级发动机油、自动传动液和特殊工业用油、润滑脂等。

国内主要依靠石蜡裂解的α烯烃生产聚α烯烃。由于石蜡含油率高，使得裂解的正构α烯烃的含量低（一般低于65%）。α烯烃的分子量分布较宽，一般在C5~C17之间，而由C8以下碳数α烯烃制得的聚合油粘度指数较差，由C10以上碳数的α-烯烃制得的合成油低温性能较差，因而严重影响了国产聚α烯烃的粘度指数及低温性能。另外，生产中采用的无水氯化铝作催化剂，既造成原料和聚合分子的异构化，又使操作复杂、污染严重、铝渣处理困难，影响了聚α-烯烃的氧化安定性及油品的质量。我国聚α烯烃基本上没有加氢处理，聚合油中仍然残留双键，因此，尽管其低温性能稍好，但其他性能与矿物油相近。