第1章 引言 1

第2章 检测手段及分析原理 2

2.1 超声波清洗器 2

2.2 光学显微镜 7

2.3 扫描电子显微镜 15

2.4 X射线能谱分析 30

第3章 边裂缺陷 40

3.1 试验材料及方法 42

3.2 由夹杂引起的边裂 42

3.3 由聚集气泡引起的边裂 46

3.4 因横向冷却的不均而引起的边裂 49

3.5 由钢板边部脱碳严重而引起的边裂 51

3.6 由轧制工序引起的边裂 54

3.7 铸坯本身存在较多的角横裂引起的边裂 60

第4章 起皮缺陷 66

4.1 试验材料及方法 67

4.2 由夹杂物聚集引起的起皮 68

4.3 由氧化通道引起的起皮 70

4.4 由皮下气泡引起的起皮 71

4.5 由氧化铁皮压入引起的起皮 74

第5章 结疤缺陷 78

5.1 试验材料及方法 78

5.2 铸坯切割时返渣积瘤压入所致的结疤 79

5.3 转炉碱性渣所致的结疤 83

5.4 缩孔引起结疤 86

5.5 精炼渣引起结疤 90

5.6 轧制工艺引起 94

第6章 氧化铁皮压入 97

6.1 氧化铁皮产生来源 97

6.2 氧化铁皮的类型及形成机理 97

6.3 实验材料及方法 99

6.4 一次氧化铁皮的形貌及产生原因分析 99

6.5 二次氧化铁皮的缺陷形貌及产生原因分析 102

6.6 三次氧化铁皮的缺陷形貌及产生原因分析 104

6.7 红色氧化铁皮缺陷形貌及产生原因分析 106

第7章 孔洞缺陷 109

7.1 试验材料及方法 109

7.2 孔洞缺陷类型及研究现状 109

7.3 夹杂引起的孔洞缺陷 112

7.4 异物压入引起的孔洞缺陷 120

7.5 轧辊异常引起的孔洞缺陷 122

第8章 线状缺陷 125

8.1 试验材料及方法 126

8.2 气泡引起的线状缺陷 126

8.3 划伤引起的线状缺陷 128

8.4 夹杂引起的线状缺陷 131

8.5 氧化铁皮压入引起的线状缺陷 133

第9章 分层缺陷 136

9.1 试验材料及方法 136

9.2 钢板分层缺陷及形成原因 136

9.3 带状组织引起的分层缺陷 140

9.4 保护渣引起的分层缺陷 141

9.5 硫化物引起的分层缺陷 143

9.6 异常组织引起的分层缺陷 144

9.7 折叠引起的分层缺陷 145

第10章 焊管冷弯开裂 150

10.1 试验材料及方法 150

10.2 焊管简介 150

10.3 非金属夹杂引起的焊管冷弯开裂缺陷 153

10.4 锆系耐材脱落引起的焊管冷弯开裂缺陷 158

10.5 加工硬化程度过高引起的焊管冷弯开裂缺陷 162

第11章 冷轧镀锌板典型缺陷 170

11.1 试验材料及方法 170

11.2 表面漏镀缺陷 171

11.3 黑点缺陷 172

11.4 线状缺陷 174

11.5 孔洞缺陷 175

第12章 40Mn链片断裂 177

12.1 试验材料及方法 177

12.2 非金属夹杂物引起的链片断裂 178

12.3 带状组织引起的链片断裂 180

12.4 C、Mn元素含量偏低引起的链片断裂 182

12.5 淬火加热时表面脱碳引起的链片断裂 183

12.6 淬火冷却速度不足引起的链片断裂 184

第13章 硫化物夹杂及成分偏析对610L钢冷弯开裂的影响 186

13.1 孔洞缺陷 186

13.2 钢中硫化物 187

13.3 偏析缺陷 189

13.4 610L钢组织中的成分偏析 191

13.5 610L钢断口硫化物分析 193

13.6 结论 195

第14章 冶金锯片用65Mn钢球化退火后矫直断裂 196

14.1 试验材料与方法 196

14.2 脆断形貌与组织 197

14.3 脆断断口及产生机理 198

14.4 热轧板粗大渗碳体片层产生机理 199

14.5 偏析原因与改进措施 202

14.6 结论 203

第15章 冶金锯片用65Mn热轧窄带钢硬度不均 204

15.1 试验材料及方法 204

15.2 化学成分不均对硬度的影响 205

15.3 珠光体片层间距对硬度的影响 206

15.4 带状组织对硬度的影响 207

15.5 脱碳层对硬度的影响 208

15.6 结论 209

第16章 冶金锯片用65Mn钢珠光体组织与性能的窄范围控制 211

16.1 试验材料及方法 211

16.2 终轧温度对组织和力学性能影响 212

16.3 终轧后冷速对组织和力学性能影响 213

16.4 卷取后冷速对组织和力学性能影响 215

16.5 结论 216

参考文献 218 2100433B

本书针对板带钢生产过程中质量缺陷特征与控制进行了详细介绍。主要包括检测手段的简介，对板带钢生产中遇到的典型缺陷进行详细论述，分别就板带材边裂、起皮、结疤、氧化铁皮压入、孔洞、线状、分层、开裂等缺陷进行了原因分析及工艺改进措施研究，同时分析了镀锌板、40Mn、610L钢以及冶金锯片65Mn用钢等典型实例的质量缺陷，并提出有效整改措施。

本书可供冶金、材料、机械、交通、能源等领域从事生产和研究的技术人员和科研人员参考，也可供大宗院校相关专业师生参阅。

《高精度板带钢厚度控制的理论与实践》近年轧制技术及连轧自动化国家重点实验室承担了一批板带钢轧制过程自动化方面的工程项目，在厚度自动控制方面进行了系统创新，取得了一些重要成果，《高精度板带钢厚度控制的理论与实践》将这些理论研究和工程实践的经验总结出来，对我国轧制过程自动化技术的发展是一个重要贡献。

主要符号表

0 绪论

0.1 高精度板带钢厚度自动控制的基本概念

0.2 高精度板带钢厚度自动控制的发展概况

0.3 使用部门对板带钢厚度精度的要求

0.4 板带钢厚度的定义和表示厚度的基本方法

0.5 轧制厚度的确定

0.6 厚度自动控制技术发展的趋势和特点

1 板带钢轧制时厚度控制用工艺数学模型

2 厚度自动控制系统数学模型的自适应控制与自学习控制

3 厚度自动控制的基本形式及其控制原理

4 板带钢轧机的计算机控制系统

5 压下位置自动控制基本原理及其控制系统

6 带钢热连轧厚度自动控制系统

7 带钢冷连轧的厚度自动控制系统

8 带钢全连续轧制时的动态变规格控制

9 厚度自动控制系统中的补偿控制原理和措施

10 薄带材轧制时的厚度自动控制

11 中厚板轧制时的厚度自动控制系统

12 板带材轧制时力参数和厚度测量与应用

主要英文缩写及说明

参考文献

……2100433B

1.质量缺陷的处理方式

1）质量缺陷处于萌芽状态时：质量指标开始下降，出现有个别的与质量标准稍有偏离的检测数据，出现少量的不影响产品合格检验，但应处理修补的质量缺陷，如混凝土表面的麻面，小面积蜂窝等。这时应及时召开质量问题分析会，采取措施纠正，扭转质量下降的趋势。

2）质量缺陷正在发生时：若正在发生质量缺陷，或已经出现质量缺陷，应暂停施工。待采取保证施工质量的有效措施，并对缺陷进行了正确的补救处理后复工。

3）当质量缺陷发生在某道工序或单项工程完工以后，而且质量缺陷的存在将对下道工序或分项工程产生质量影响时，应返工处理。

2. 质量缺陷的判定方法

1）凭目测检查。

2）无法以目测方法对质量缺陷做出准确判断，应进行实际检验测试，并依此结果认定质量缺陷。

3）当质量缺陷被认定，而且质量缺陷的严重程度将影响工程安全时，应邀请设计单位进行现场诊断或验算，以决定采取处理措施。

3. 质量缺陷的修补

1）任何质量缺陷的修补，应制定修补方案及方法。

2）修补措施及方法应不降低质量控制指标和验收标准，并应是技术规范允许的或是行业公认的良好工程技术。2100433B