用管材作为原材，通过对管腔内施加液体压力及在轴向施加负荷作用，使其在给定模具型腔内发生塑性变形，管壁与模具内表面贴合，从而得到所需形状零件的成形技术 。

变径管内高压成形技术适用于直径25 mm-200 mm，壁厚1-8mm的管件。像汽车进、排气系统，飞机管路系统，火箭系统等使用的异型和复杂截面管件，发动机曲轴等。

指中间管径大于两端管径的管件的内高压成形。工艺流程分填充、成形、整形三个阶段，如图所示 。它的主要技术参数包括初始屈服压力、开裂压力、整形压力、轴向进给力、合模力、轴向起皱临界力、补料量等。主要缺陷形式有屈曲、起皱、开裂成形不充分等。

可以整体成形轴线为二维或三维曲线的异型截面空心零件，从管材的初始圆截面可以成形为矩形、梯形、椭圆形或其他异型的封闭截面。

优点有：

① 减轻质量，节约材料；

② 减少零件和模具重量，降低模具费用；

③ 可减少后续机械加工和组装焊接量，提高生产效率；

④ 提高强度和刚度，尤其是疲劳强度；

⑤ 材料利用率高；

⑥ 降低生产成本。

缺点：

① 内压高，需要大吨位液压机作为合模压力机；

② 高压源及闭环实时控制系统复杂，造价高；

③ 零件研发试制费用高。

工艺分为三个阶段：

第一个阶段，填充阶段，将管材放在下模内，然后闭合上模，使管材内充满液体(并排除气体)，将管的两端用水平冲头压封;

第二个阶段，成形阶段，对管内液体加压胀形的同时两端的冲头按照设定加载曲线向内推进补料，在内压和轴向补料的联合作用下使管材基本贴近模具;

第三个阶段，整形阶段，提高压力使过度区圆角完全贴靠模具而成形为所需的工件，这个阶段基本没有补料，从截面看可以把管材变为矩型、梯型、椭圆型或其他异型截面

随着管道敷设里程的增加和在役年限的延长，管道安全管理方式和维护技术也在不断改进，特别是在管道维护过程中用于封隔管道内部输送介质的管内高压智能封堵技术。 　相对于目前广泛使用的管道带压开孔封堵技术而言,管内高压智能封堵技术突破了开孔封堵时封堵器必须由开孔进入管道的结构局限，工艺更简单，停输损失更小，封堵压力更大，极大地扩展了在陆地及海底的应用领域，市场应用前景广阔。

管内高压智能封堵器通过清管器的发球端进入管内，在管道介质推动下向前运动，到达欲封堵管段时在超低频电磁脉冲信号（ELF）的控制下启动微型液压系统实现刹车并封堵。作业完成后在ELF信号控制下自动解封，继续在管内介质的推动下直至收球端取出。这样的管内高压智能封堵所需作业时间更短，作业完成后不会在管道中留下任何附加装置，减少了故障点，降低了维修成本，缩短了维修时间。

虽然管内高压智能封堵技术还存在一些弊病，但与目前广泛使用的带压开孔技术相比，仍然具有突出的技术优势和广阔的应用前景。所以，突破国外技术封锁，研制出具有自主知识产权的管内高压智能封堵器，是我国油气管道领域的当务之急。