1. 物料和加热介质均在各自的密封系统中通过非接触性热交换实现加热，确保物料卫生安全;

2. 杀菌时间短，可确保物料的营养成份不被破坏;

3. 整机全部采用食品级不锈钢材料，确保达到国家对饮料食品设备安全卫生指标要求;

4. 传热效果好，热回收率高，耗能少;

5. 主要控制元件、阀件及配套件均选用进口件，使用寿命长;

6. 采用PLC控制，可对物料各段的加热温度、热水温度、蒸汽流量调节等实行自动控制，并设有物料自动回流系统，确保物料100%达到灭菌效果;

7. 结构简单，易于清洗，操作方便，维修费用低。

机组型号: BSJ2-UHT

生产能力: 2t/h 物料进口温度: 45~55℃(或按用户需求设计)

杀菌温度: 120℃ 杀菌时间: 15s(或按用户需求设计)

物料出口温度: 55~65℃ (或按用户需求设计)

蒸汽压力: ≥0.7MPa 蒸汽耗量: 120~150kg/h

压缩空气: ≥0.7Mpa 冷却水压力: 0.3Mpa

冷却水进口温度: ≤15℃

设备重量: 1680kg 外形尺寸: 2500×2000×2200(mm)

机架组成共有6节机架(入口机架1节、出口机架1节，3米机架3节，2米机架1节)。机架体上装有支承框，包括活动框和固定框。

机架体?支承框(活动、固定)、固定支承梁、活动支承梁、驱动装置等组成。

支承框?装在固定支承梁上?固定支承框?装上栅条支架?装上栅条?固定栅床;

支承框?装在活动支承梁上?活动支承框?装上栅条支架?装上栅条?活动栅床。

可见，杀菌机机架内移动瓶酒的栅床由固定栅床和活动栅床组成。

驱动装置有升降驱动和进退驱动两种形式。

升降驱动由位于杀菌机出口端的两个液压油缸带动淬火滚轮、楔形板、拉杆组件等运动;进退驱动由位于入口端的两个液压油缸带动淬火滚轮、楔形板、拉杆组件等运动。

本杀菌机的出口端两油缸使活动栅条上升即提升瓶酒，其工作行程为160mm，而瓶酒提升距离为6mm;入口端两油缸使活动栅条前进即移动瓶酒，其工作行程为120mm，即瓶酒前移距离为120mm。

该杀菌机共有9个水箱、10块分流板、放液阀、清洗门、水位指示器、溢流管等组成水箱组件。其中水箱及分流板的数量随生产能力不同而有所不同。水箱是供应温区水泵抽水喷淋用。各水箱之间设有连通管，其中第3号水箱上有溢流管，过满的水可由此排出，在5号、6号水箱侧面有液位计，水箱水位过低，水泵便自动停止运转。每个水箱上都装有放液阀装置，清洗时可拉动手环提升放液球体，排出水箱内的脏水。

液压传动系统由液压箱装置、中间油管装置、升降油管装置、进退油管装置等组成。

液压箱装置向杀菌机提供所需的液压动力，液压油由电动机带动叶片泵，经单向阀、溢流阀流向中间油管等，回油经过过滤器流回油箱。

中间油管装置主要由进油管、回油管、管接头、管夹等组成，是液压油流通的通道。

升降油管装置如图4-5所示。主要由两位四通换向阀1、配流板2、单向节流阀3、分集流阀4等组成。两位四通换向阀起升降的换向作用;单向节流阀的作用是当下降运动时，对液压油的流量起节流使下降速度减慢;分集流阀的作用使两侧运动达到同步。液压油经过中间油管流入该装置经换向阀进入升降油缸，推动活动栅条升降。

进退油管装置如图4-6所示。与升降油管装置组成基本相同，不同之处是用三位四通比例换向阀1代替了两位四通换向阀并省去单向节流阀及液控单向阀，其余元件均相同。

它的作用是液压油经中间油管流入该装置，经换向进入水平油缸，推动活动栅条前移或后退。

杀菌机的进出瓶输送带分为上下两层。每层均为4列,使用不锈钢平板链，其节距为38.1mm。进瓶输送带一般配有带电机的减速机带动上下两层输送带。出瓶输送带本身无动力，与车间输送系统相连，把已杀菌的瓶酒从杀菌机出口端输送出去。在输送带的外侧一般装有活动栏杆和行程开关，当瓶酒塞满输送带使活动栏杆倾斜碰到行程开关后，立刻自动停机，起到安全保护作用。

杀菌机的外管道装在机主体外侧，包括水泵、热交换器、管路、过滤器、疏水阀等;内管道装在隧道内外，包括竖管、喷淋方管及管路等。内外管道组成杀菌机的喷淋系统，使喷淋水循环使用而节省热能和水。

本杀菌机共分8个温区，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ温区为预热区，Ⅳ温区为高温区(也称过热区)，Ⅴ温区为保温区，Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ温区为冷却区。