第1章 概述

1.1 不锈钢的定义、分类及特性

1.1.1 不锈钢定义

1.1.2 不锈钢的分类

1.1.3 不锈钢的性能

1.2 不锈钢冷轧板带生产历史

1.2.1 世界不锈钢的发展

1.2.2 我国不锈钢冷轧板带生产发展概况

1.3 不锈钢冷轧板带生产工艺流程及其技术

1.3.1 不锈钢冷轧板带全流程生产工艺

1.3.2 不锈钢冷轧板带生产工艺

1.3.3 不锈钢冷轧板带生产技术新进展

1.4 不锈钢冷轧板带产品的标准

1.4.1 国内外不锈钢冷轧板带产品的标准

1.4.2 各国不锈钢冷轧板带标准对照

1.5 来料及冷轧前工序对冷轧板带产品质量的影响

1.5.1 化学成分的影响

1.5.2 炼钢工序的影响

1.5.3 热轧工序的影响

第2章 退火酸洗技术

2.1 概述

2.2 退火

2.2.1 退火目的

2.2.2 不锈钢带退火工艺特点

2.3 酸洗

2.3.1 酸洗目的

2.3.2 表面氧化皮结构

2.3.3 氧化皮预处理目的

2.3.4 氧化皮预处理工艺

2.3.5 酸洗工艺

2.3.6 酸洗工艺配置

2.4 退火酸洗新工艺

2.4.1 DaInox Bright不锈钢退火技术

2.4.2 Cleanox酸洗技术

2.4.3 热轧卷无酸除鳞技术

2.4.4 新型冷连轧一热处理酸洗带钢处理线

2.5 退火酸洗工艺设备

2.5.1 罩式退火炉

2.5.2 热带连续退火酸洗机组

2.5.3 冷带连续退火酸洗机组

2.6 退火酸洗生产过程控制

2.6.1 退火酸洗生产线采用的焊接方法

2.6.2 退火前表面脱脂处理

2.6.3 退火过程控制

2.6.4 酸洗过程控制

2.6.5 生产过程控制

第3章 轧钢技术

3.1 轧制技术

3.1.1 轧制的目的、作用与种类

3.1.2 各种钢种、表面轧制的区别与要求

3.1.3 各类轧机对比

3.1.4 对来料的要求

3.1.5 对轧辊的使用及要求

3.1.6 轧制工艺要求

3.1.7 轧制油冷却与润滑系统

3.1.8 轧制技术最新进展-

3.1.9 轧制过程中的生产控制

3.2 修磨技术

3.2.1 修磨的目的、作用与种类

3.2.2 修磨过程简介

3.2.3 修磨工序对来料的要求

3.2.4 研磨带、抛光带管理

3.2.5 研磨油的使用及管理

3.2.6 研磨能力的影响因素

3.2.7 修磨技术最新进展

3.2.8 研磨过程中的生产控制

3.3 磨辊与装配技术

3.3.1 磨辊的目的和作用

3.3.2 轧辊的材质特性

……

第4章 精整技术

第5章 BA板生产技术

第6章 表面处理技术

第7章 冷轧不锈钢检查技术及常见缺陷

第8章 关键装备技术

第9章 环保、节能及机组消防技术

第10章 产品及应用

附录 不锈钢和耐热钢牌号国内外标准对照

参考文献

后记2100433B

《不锈钢冷轧生产技术及产品应用》是由宝钢集团宁波宝新不锈钢有限公司专家和生产一线的技术工程师编写的，共10章，内容主要包括：不锈钢冷轧生产概述；不锈钢退火酸洗；不锈钢冷轧技术；不锈钢精整技术；BA板生产技术；表面处理技术；冷轧不锈钢检查技术及常见缺陷；关键装备技术；环保、节能及机组消防技术；不锈钢冷轧产品及其应用等。

《不锈钢冷轧生产技术及产品应用》可作为不锈钢冷轧生产技术手册使用，对从事冷轧不锈钢生产、科研与管理的相关人员具有指导作用，也可供大专院校相关专业师生阅读参考。

1 铜及铜合金精密带材生产技术现状与发展趋势

1.1 概述

1.2 国外铜及铜合金精密带材生产技术的发展

1.2.1 铜及铜合金精密带材卷重增大

1.2.2 宽带坯连铸连轧工艺获得成功

1.2.3 热轧技术

1.2.4 冷轧技术

1.2.5 热处理技术

1.2.6 表面处理技术

1.2.7 精整技术

1.2.8 国外铜及铜合金精密带材生产技术发展趋势

1.3 国内铜及铜合金精密带材生产技术的发展

1.3.1 市场需求促进了铜及铜合金精密带材的发展

1.3.2 国内铜及铜合金精密带材生产中新技术的运用

1.3.3 国内铜及铜合金精密带材生产技术发展趋势

1.3.4 国内铜及铜合金精密带材生产企业快速发展

2 铜及铜合金精密带材的用途及产品技术要求

2.1 铜及铜合金精密带材的用途

2.2 铜及铜合金精密带材的品种、规格及产品标准

2.2.1 散热器水箱管用铜带

2.2.2 电缆带

2.2.3 微电机整流子用铜带

2.2.4 变压器带

2.2.5 框架材料

2.2.6 锡磷青铜带

2.2.7 部分国家铜及铜合金常用牌号

3 铜及铜合金精密带材轧制的基本原理及受力分析

3.1 轧制的基本原理

3.2 二辊简单轧制的受力分析

3.2.1 无张力轧制的受力分析

3.2.2 带张力轧制的受力分析

3.3 四辊轧机的受力分析

3.3.1 工作辊传动受力情况

3.3.2 支撑辊传动的受力情况

3.3.3 四辊轧机辊系的稳定性

3.4 二十辊轧机的受力分析

4 铜及铜合金精密带材轧制工艺参数计算

4.1 轧制工艺参数的计算

4.1.1 常用工艺参数的计算

4.1.2 轧制压力的计算

4.1.3 传动力矩的计算

4.1.4 电动机功率的计算及选择

4.2 工艺参数计算的举例

4.2.1 热轧

4.2.2 冷轧

5 铜及铜合金精密带材轧制过程中的工艺润滑

5.1 轧制过程中的摩擦

5.1.1 摩擦的定义

5.1.2 流体润滑理论在轧制过程中的运用

5.1.3 混合润滑理论在轧制过程中的运用

5.2 轧制过程中工艺润滑的作用

5.2.1 工艺润滑的目的

5.2.2 工艺润滑不良的影响

5.3 工艺润滑剂的选择

5.3.1 工艺润滑剂选择的依据

5.3.2 工艺润滑剂的基本类型

5.4 乳化液

5.4.1 轧制时乳化液的要求

5.4.2 乳化液主要成分的选择

5.4.3 乳化液使用中的问题及措施

5.4.4 使用过程常规的检测项目

5.4.5 乳化液的更换

5.5 轧制油

5.5.1 轧制油的要求

5.5.2 轧制油使用过程易出现的问题及措施

5.5.3 轧制油的常规分析

5.5.4 轧制油的更换

5.6 铜及铜合金精密带材轧制过程中工艺润滑的发展趋势

6 铜及铜合金精密带材的生产

6.1 概述

6.2 生产工艺的特点

6.2.1 不同品种选用不同的生产方式

6.2.2 优化工艺

6.3 生产工艺流程的选择

6.3.1 制定工艺流程必须遵循的原则

6.3.2 铜及铜合金精密带材生产工艺流程的分类

6.3.3 铜及铜合金精密带材生产工艺流程举例

6.4 主要工序的工艺参数选择

6.4.1 加热工序

6.4.2 热轧工序

6.4.3 铣面工序

6.4.4 冷轧工序

6.4.5 热处理工序

6.4.6 精整工序

7 铜及铜合金精密带材生产中主要设备选择

7.1 轧制设备

7.1.1 轧制设备的分类

7.1.2 热轧机列

7.1.3 初轧或初中轧机列

7.1.4 精轧机列

7.2 热处理设备

7.2.1 加热设备

7.2.2 退火设备

7.3 表面处理设备

7.3.1 带坯铣面装置

7.3.2 带材表面酸洗及清刷处理装置

7.3.3 带材表面清洗装置

7.4 矫直、剪切及包装设备

7.4.1 矫直设备

7.4.2 带材成品剪切及包装设备

7.5 国内精密铜带材生产设备研发状况

8 铜及铜合金精密带材生产的主要工具

9 铜及铜合金精密带材生产中的质量控制

10 铜及铜合金精密带材生产中质量检测主要设备与控制

参考文献

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