1 铜及铜合金精密带材生产技术现状与发展趋势

1.1 概述

1.2 国外铜及铜合金精密带材生产技术的发展

1.2.1 铜及铜合金精密带材卷重增大

1.2.2 宽带坯连铸连轧工艺获得成功

1.2.3 热轧技术

1.2.4 冷轧技术

1.2.5 热处理技术

1.2.6 表面处理技术

1.2.7 精整技术

1.2.8 国外铜及铜合金精密带材生产技术发展趋势

1.3 国内铜及铜合金精密带材生产技术的发展

1.3.1 市场需求促进了铜及铜合金精密带材的发展

1.3.2 国内铜及铜合金精密带材生产中新技术的运用

1.3.3 国内铜及铜合金精密带材生产技术发展趋势

1.3.4 国内铜及铜合金精密带材生产企业快速发展

2 铜及铜合金精密带材的用途及产品技术要求

2.1 铜及铜合金精密带材的用途

2.2 铜及铜合金精密带材的品种、规格及产品标准

2.2.1 散热器水箱管用铜带

2.2.2 电缆带

2.2.3 微电机整流子用铜带

2.2.4 变压器带

2.2.5 框架材料

2.2.6 锡磷青铜带

2.2.7 部分国家铜及铜合金常用牌号

3 铜及铜合金精密带材轧制的基本原理及受力分析

3.1 轧制的基本原理

3.2 二辊简单轧制的受力分析

3.2.1 无张力轧制的受力分析

3.2.2 带张力轧制的受力分析

3.3 四辊轧机的受力分析

3.3.1 工作辊传动受力情况

3.3.2 支撑辊传动的受力情况

3.3.3 四辊轧机辊系的稳定性

3.4 二十辊轧机的受力分析

4 铜及铜合金精密带材轧制工艺参数计算

4.1 轧制工艺参数的计算

4.1.1 常用工艺参数的计算

4.1.2 轧制压力的计算

4.1.3 传动力矩的计算

4.1.4 电动机功率的计算及选择

4.2 工艺参数计算的举例

4.2.1 热轧

4.2.2 冷轧

5 铜及铜合金精密带材轧制过程中的工艺润滑

5.1 轧制过程中的摩擦

5.1.1 摩擦的定义

5.1.2 流体润滑理论在轧制过程中的运用

5.1.3 混合润滑理论在轧制过程中的运用

5.2 轧制过程中工艺润滑的作用

5.2.1 工艺润滑的目的

5.2.2 工艺润滑不良的影响

5.3 工艺润滑剂的选择

5.3.1 工艺润滑剂选择的依据

5.3.2 工艺润滑剂的基本类型

5.4 乳化液

5.4.1 轧制时乳化液的要求

5.4.2 乳化液主要成分的选择

5.4.3 乳化液使用中的问题及措施

5.4.4 使用过程常规的检测项目

5.4.5 乳化液的更换

5.5 轧制油

5.5.1 轧制油的要求

5.5.2 轧制油使用过程易出现的问题及措施

5.5.3 轧制油的常规分析

5.5.4 轧制油的更换

5.6 铜及铜合金精密带材轧制过程中工艺润滑的发展趋势

6 铜及铜合金精密带材的生产

6.1 概述

6.2 生产工艺的特点

6.2.1 不同品种选用不同的生产方式

6.2.2 优化工艺

6.3 生产工艺流程的选择

6.3.1 制定工艺流程必须遵循的原则

6.3.2 铜及铜合金精密带材生产工艺流程的分类

6.3.3 铜及铜合金精密带材生产工艺流程举例

6.4 主要工序的工艺参数选择

6.4.1 加热工序

6.4.2 热轧工序

6.4.3 铣面工序

6.4.4 冷轧工序

6.4.5 热处理工序

6.4.6 精整工序

7 铜及铜合金精密带材生产中主要设备选择

7.1 轧制设备

7.1.1 轧制设备的分类

7.1.2 热轧机列

7.1.3 初轧或初中轧机列

7.1.4 精轧机列

7.2 热处理设备

7.2.1 加热设备

7.2.2 退火设备

7.3 表面处理设备

7.3.1 带坯铣面装置

7.3.2 带材表面酸洗及清刷处理装置

7.3.3 带材表面清洗装置

7.4 矫直、剪切及包装设备

7.4.1 矫直设备

7.4.2 带材成品剪切及包装设备

7.5 国内精密铜带材生产设备研发状况

8 铜及铜合金精密带材生产的主要工具

9 铜及铜合金精密带材生产中的质量控制

10 铜及铜合金精密带材生产中质量检测主要设备与控制

参考文献

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