如模具结构图所示。由于塑件外形尺寸大，结构复杂，壁厚小，表面质量要求高，制造周期很短，如按一般注射模设计，很难达到制品要求，所以选用气体辅助注射模。该模具共有7处抽芯：底部大滑块抽芯；两侧面提手孔处各采用液压油缸直接抽芯，而4处音箱挂孔则各用小滑块抽芯，其抽芯方法与大滑块相似。顶出系统与传统的顶出方法有较大的改进( 见模具结构图) ，进浇方式较独特。

彩电前壳注射模设计滑块设计

由于塑件底部散热孔很多，故滑块外形庞大( 见大滑块图) 。如采用斜导柱带动抽芯，对于外形尺寸为1300mm×1380mm×360mm 的型腔，加工难度颇大，尺寸精度也不易保证。而在型腔的相应斜面上镶二件T型块8( 见模具结构图 ，并由其带动大滑块抽芯，不仅型腔、滑块加工和装配都方便，而且尺寸精度也容易保证，同时还可避免干涉。另外，由于大滑块在合模完毕时高出分型面150.75mm，当模具处于注射状态时，大滑块受到很大的注射压力，为保证模具能正常、稳定地工作，增加了一个大斜楔6( 见模具结构图 ，以利滑块的锁紧。为便于加工，大滑块采用组合式，即在滑块的底部镶二件小T 型块( 见大滑块图) ，以便在动模板的相应导轨上运动。在抽芯方向上，设有限位装置。

彩电前壳注射模设计浇口设计

电视机前壳注射模，传统的浇口是采用剪切式浇口( 见剪切浇口图) ，该浇口不仅浇道长、压力损失大，不易填充，而且需要人工修剪，工作量大，不易实现自动化。

而改用如改进后的浇口结构图所示的浇口，情况却大有改观，这种浇口将点浇口与剪切浇口的优点结合起来，不仅易于塑料的流动和填充，塑件表面质量也大有改善，且浇道短，压力损失小，开模时浇道全部被拉断，自动化程度高。该浇口采用哈呋形式的镶件，由带锥度的紫铜棒弯曲成型并作为电极进行加工，抛光也很方便。目前已加工成系列标准件，据需要领取。

彩电前壳注射模设计顶出系统

由于塑件高度较大，所以顶出距离也大，按传统的顶出系统，顶杆的复位只依靠弹簧，所以弹簧所占的空间很大，动模板强度受到削弱，否则，模具闭合高度必须增加。当弹簧失效时，模具不但易被损坏，而且必须拆开模具才能更换，对于重量达7t多的模具，经常拆、装难度可想而知。因此，将整个顶出系统锁紧到注塑机的液压顶杆上，由注塑机直接控制模具的顶出和复位，使模具能安全稳定地工作。另外，推块5、20、33( 见模具结构图) 改成固定形式更合理。我们曾经将推块锁在顶杆上，一起顶塑件，由于模具进行生产时频繁的开模、合模，致使推方的配合面发热而烧坏。也曾将推块设计成浮动形式，靠弹簧推出一小段距离，并由螺钉进行限位，但因推方太大，平衡很难保证，经常晃动。

由于采用气体辅助注射成型，塑件内部设计许多加强筋，在相应的筋处设有许多顶杆，加上众多推管一起顶出，所以顶出塑件并不难。在长期的应用中，模具很稳定，所以形成了规范化的设计。

彩电前壳注射模设计冷却系统

为保证模具的正常工作，型腔、型芯、大滑块均设计有冷却系统。因采用气体辅助成型，所以模温稍高，以利气体推动熔融塑料流动成型。 2100433B

如彩电前壳塑件示意图所示，其壁厚3.5mm，材料为ABS。从图上可以看出，外形尺寸大，正面有电源按钮、名牌插孔、调选门抽屉孔；两侧面各有提手孔和音箱挂孔；底部有许多组小长方形散热孔和支承柱；塑件内部有许多供不同结构件安装用的导槽、导轨、定位柱、定位基准面、许多自攻螺钉的立柱、还有许多卡勾、卡槽、加强筋和6 组CRT支承筋等，总之，塑件非常复杂，表面要求光亮，不得有任何缩痕、熔接痕等缺陷。设计彩电前壳注射模具时，塑件收缩率取0.5%。

塑料注射模具是现在所有塑料模具中使用最广的模具，能够成型复杂的高精度的塑料制品。本文只是粗略介绍一下。设计塑料注射模具首先要对塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。如我们常说的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体采用乳液、本体或悬浮聚合法生产，使其具有三种单体的优越性能和可模塑性，在一定的温度和压力下注射到模具型腔，产生流动变形，获得型腔形状，保压冷却后顶出成塑料产品。聚合物的分子一般呈链状结构，线型分子链和支链型分子认为是热塑性塑料，可反复加热冷却加工，而经过加热多个分子发生交联反应，连结成网状的体型分子结构的塑料通常是一此次性的，不能重复注射加工，也就是所说的热固性塑料。 既然是链状结构，那塑料的在加工时收缩的方向也是跟聚合物的分子链在应力作用下取向性及冷却收缩有关，在流动方向上的收缩要比其垂直方向上的收缩多。产品收缩也同制品的形状、浇口、热胀冷缩、温度、保压时间及内应力等因素有关。通常书上提供的收缩率范围较广，在实际应用中所考虑的是产品的壁厚、结构及确定注塑时温度压力的大小和取向性。一般产品如果没有芯子支撑，收缩相应要大些。 塑料注塑模具基本分为静模和动模。在注塑机的注射头一边的带浇口套的为静模，静模一般有浇口套、靠板、模板组成，简单模具（特别是静模没有芯子的模具）也可以不使用靠板，直接用厚一点的模板就可以了。浇口套一般为标准件，除非特殊原因，不建议取消。浇口套的使用有利于安装模具、更换方便，不用自己抛光。有些特殊模具浇口套可用钻出来或用锥度线割割成。部分模具必须静模脱模时，还得加上静模脱模机构。动模的结构一般为动模板、动模靠板、脱模机构以及模脚和装机固定板。。脱模机构中除了脱料杆，还有回位杆，部分模具还要增加弹簧以实现例如自动脱模等功能。还有导柱、冷却水孔、流道等也是不可少的模具的基本结构。当然，斜导模具还有斜导盒、斜导柱等。 当为一产品设计模具时，首先要设定模具的基本结构尺寸以备料，来加快模具制造的速度。复杂产品应先绘制好产品图，再定好模具的尺寸。现在的模具基本上要进行热处理，加高模具的硬度，提高模具使用寿命。在热处理前，先对模板进行初步加工：钻好导柱孔、回位孔（动模）、型腔孔、螺丝孔、浇口套孔（静模）、拉料孔（动模）、冷却水孔等，铣好流道、型腔，有些模具还应铣好斜导盒等。现在的普通精密模具的模板一般用Cr12、Cr12Mov和一些专业模具钢,Cr12等硬度不能太高，在HRC60度时经常开裂，模板的常用硬度一般为HRC55度左右。芯子的硬度可在HRC58以上。如果材料为3Cr2W8v，制造后再氮化处理表面硬度，硬度应为HRC58以上，氮化层应越厚越好。 浇口直接关系到塑件的美观，浇口设计不好的话，容易产生缺陷。在没有任何阻挡的情况下很容易产生蛇型流。对于要求高的产品，还应设计溢流和排气。溢流处可以用顶杆，不要在模板上留有溢流飞边，才不至于影响模具寿命。设计模具软件也越来越多，大多数已很少使用铅笔来绘制模具图了。设计时，如果没有产品图，在复杂一点的模具图中很难发挥软件制图的长处。产品图绘制好后存底，再利用尺寸驱动或比例缩放来生成制作图形。图纸保存也是重要的，最直接的方法是打印一份可长时间保存，但是不能修改；保存在软盘中是没有保障的，可能明天就出现“未格式化”等提示；硬盘也是易耗品，随时出问题；如果有刻录机的话最好，刻在光盘上就可；现在网络也为我们提供了方便，使你的图纸可保存在世界的任何地方，象myspace等网络硬盘性能稳定，操作简易，300M的空间任你使用，不过国内的我使用过的虚拟硬盘还是不好，你明明存了东西，它却以“数据库连接错误”等拒绝承认。要提醒的是：服务器也会出现故障的，保存在自己站点或网络硬盘的数据至少要在两个站点或两个国家的不同网站，如果你的数据需要保密，你又不会保密技术，那就免了吧!

总序

前言

模块1 模具基础知识

模块2 注射模具结构设计

模块3 粉笔刷壳体注射模具设计

模块4 大象手机支架注射模具制造

参考文献

《注射模具设计与制造》基于面向高职高专模具设计与制造专业主要就业岗位的任务体系，以此为基础选取教学内容。内容选取考虑了高职高专学生特点，内容编排由简单到复杂，学做合一，突出信息化和案例化，旨在培养学生专业知识的综合应用能力。全书共7章，内容包括塑料注射模具设计与制造概论、二板式注射模具设计与制造、三板式注射模具设计与制造、侧抽芯注射模具设计与制造、注射模具CAD/CAM、其他注射成型工艺和注射模具典型结构等。