由于塑件底部散热孔很多，故滑块外形庞大( 见大滑块图) 。如采用斜导柱带动抽芯，对于外形尺寸为1300mm×1380mm×360mm 的型腔，加工难度颇大，尺寸精度也不易保证。而在型腔的相应斜面上镶二件T型块8( 见模具结构图 ，并由其带动大滑块抽芯，不仅型腔、滑块加工和装配都方便，而且尺寸精度也容易保证，同时还可避免干涉。另外，由于大滑块在合模完毕时高出分型面150.75mm，当模具处于注射状态时，大滑块受到很大的注射压力，为保证模具能正常、稳定地工作，增加了一个大斜楔6( 见模具结构图 ，以利滑块的锁紧。为便于加工，大滑块采用组合式，即在滑块的底部镶二件小T 型块( 见大滑块图) ，以便在动模板的相应导轨上运动。在抽芯方向上，设有限位装置。
电视机前壳注射模，传统的浇口是采用剪切式浇口( 见剪切浇口图) ，该浇口不仅浇道长、压力损失大，不易填充，而且需要人工修剪，工作量大，不易实现自动化。
而改用如改进后的浇口结构图所示的浇口，情况却大有改观，这种浇口将点浇口与剪切浇口的优点结合起来，不仅易于塑料的流动和填充，塑件表面质量也大有改善，且浇道短，压力损失小，开模时浇道全部被拉断，自动化程度高。该浇口采用哈呋形式的镶件，由带锥度的紫铜棒弯曲成型并作为电极进行加工，抛光也很方便。目前已加工成系列标准件，据需要领取。
由于塑件高度较大，所以顶出距离也大，按传统的顶出系统，顶杆的复位只依靠弹簧，所以弹簧所占的空间很大，动模板强度受到削弱，否则，模具闭合高度必须增加。当弹簧失效时，模具不但易被损坏，而且必须拆开模具才能更换，对于重量达7t多的模具，经常拆、装难度可想而知。因此，将整个顶出系统锁紧到注塑机的液压顶杆上，由注塑机直接控制模具的顶出和复位，使模具能安全稳定地工作。另外，推块5、20、33( 见模具结构图) 改成固定形式更合理。我们曾经将推块锁在顶杆上，一起顶塑件，由于模具进行生产时频繁的开模、合模，致使推方的配合面发热而烧坏。也曾将推块设计成浮动形式，靠弹簧推出一小段距离，并由螺钉进行限位，但因推方太大，平衡很难保证，经常晃动。
由于采用气体辅助注射成型，塑件内部设计许多加强筋，在相应的筋处设有许多顶杆，加上众多推管一起顶出，所以顶出塑件并不难。在长期的应用中，模具很稳定，所以形成了规范化的设计。
为保证模具的正常工作，型腔、型芯、大滑块均设计有冷却系统。因采用气体辅助成型，所以模温稍高，以利气体推动熔融塑料流动成型。 2100433B
