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催化装置 是炼油二次加工装置,它以重质馏分油为原料,在一定的温度、压力下、以分子筛催化剂为载体,采用流态化技术,原料油与高温催化剂接触,发生一系列的化学反应,从而将原料转化为轻质油品的生产加工工艺。
催化装置 是炼油二次加工装置,它以重质馏分油(直馏蜡油、焦化蜡油、常压重油、减压渣油、脱沥青油等)为原料,在一定的温度、压力下、以分子筛催化剂为载体,采用流态化技术,原料油与高温催化剂接触,发生一系列的化学反应,从而将原料转化为轻质油品的生产加工工艺。主要产品为汽油、轻柴油和液化气。我国车用汽油用量的80%,由催化装置生产。
看你如何去看待!催化和加氢各有特色,催化反应部分稍比加氢复杂,但是加氢的事故处理比催化要复杂。催化现在在炼油行业还是处在龙头老大的位置,但是加氢在炼油行业里人才非常紧缺(特别是高压加氢),所以学好了就...
变电站综合自动化系统是利用先进的计算机技术、现代电子技术、通信技术和信息处理技术等实现对变电站二次设备(包括继电保护、控制、测量、信号、故障录波、自动装置及远动装置等)的功能进行重新组合、优化设计,对...
楼主你好~你说的应该是一级硝化反应、二级硝化反应。跟污泥中的消化不是一回事(字不同,原理也不同)。硝化 是指污水脱氮;消化 是指污泥的厌氧生物处理。即污泥中的有机物在无氧条件下,被细菌降解为以甲烷为主...
催化裂化装置的节能优化
以某石化公司炼油厂1.0Mt/a催化裂化装置为例,对装置能耗结构进行了分析。分析表明烧焦、电是主要的消耗能源。使用先进的工艺和设备技术是节能的关键。实施热进出料、优化换热流程和低温热回收利用是降低装置能耗的重要的途径。
HC型系列有机气体催化装置第六代产品已被国内外用户广泛地使用,取得了显著的环境效益、经济效益和社会效益。该产品采用了IEC—439国际标准生产。该产品以优良的性能、可靠的质量,获得了众多的殊荣,深受新老用户的一致好评 。
HC型系列产品设计独特,布局合理、被广大用户和专家总结出以下特点:
1 .操作方便:设备工作时,实现自动控制。
2 .能耗低:设备启动,仅需15~30分钟升温至起燃温度,耗能仅为风机功率,浓度较低时自动补偿。
3 .安全可靠:设备配有阻火除尘系统、防爆泄压系统、超温报警系统及先进自控系统。
4 .阻力小,净化率高:采用当今先进的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂,比表面积大。
5 .余热可回用:余热可返回烘道,降低原烘道中消耗功率;也可作其它方面的热源。
6 .占地面积小:仅为同行业同类产品的70%~80%,且设备基础无特殊要求。
7 .使用寿命长:催化剂一般8000小时更换,并且载体可再生。
1. 可用于有机溶剂的净化处理(苯、醇、酮、醛、酯、酚、醚、烷等混合有机废气)。
2. 适用于电线、电缆、漆包线、机械、电机、化工、仪表、汽车、自行车、摩托车、发动机、磁带、塑料、家用电器等行业的有机废气净化。
3. 可用于各种烘道、印铁制罐、表面喷涂、印刷油墨、电机绝缘处理、皮鞋粘胶等烘干流水线,净化各工序产生的有机废气。
本装置是利用催化剂做中间体,使有机气体在较低的温度下,变无害的水和二氧化碳。
1. 废气成分中,不含下列物质:
有高粘性的油脂类。
磷、铋、砷、锑、汞、铅、锡。
高浓度的粉尘
2. 设备选型时,请注明废气成份、浓度及出口温度。
3. 设备安装场所无腐蚀性气体,并有良好的防雨措施。
4. 设备所需电源为:三相交流380V,频率50Hz。
可燃物在催化剂作用下燃烧 。与直接燃烧相比,催化燃烧温度较低,燃烧比较完全。催化燃烧所用的催化剂为含有贵金属和金属氧化物组成的物质。例如家用负载Pd或稀土化合物的催化燃气灶,可减少尾气中CO含量,提高热效率。负载0.2%pt的氧化铝催化剂,在500℃下,可将大多数有机化合物燃烧,脱臭净化到化学位移σ=1以下。催化燃烧为无焰燃烧,因此适用于安全性要求高的场合,如以H2和O2为原料的燃料电池、用汽油或酒精为原料的怀炉(催化剂为浸Pt石棉)等。如消除化工厂NOx的烟雾,可加燃料到烟雾中,通过负载型铂和钯催化剂,催化燃烧使NOx转化为N2气。 采用适当的催化剂,使用有害气体中的可燃物质在较低的温度下分解、氧化的燃烧方法。
流化床催化裂化装置有多种类型,按反应器(或沉降器)和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类:①反应器和再生器分开布置的并列式;②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器(或沉降器)和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
同高并列式主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催 化剂循环主要靠改变U型管两端的催化剂密度来调节;③由反应器输送到再生器的催化剂,不通过再生器的分布板,直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。
高低并列式特点是反应时间短,减少了二次反应;催化剂循环采用滑阀控制,比较灵活。
同轴式装置形式特点是:①反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制;②采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。