常用的试验有下列四种：

①三点弯曲试验

这是断裂韧性测试中应用最广的一种。因试验中对试样进行三点弯曲加载而得名。三点弯曲试验用于测定应力强度因子KI、裂纹张开位移δ和J积分等参量。试验中通过测得的载荷- 位移（裂纹嘴张开位移或施力点位移）曲线，可计算出与临界条件相应的参量值。

②紧凑拉伸试验

和其他具有同等测试能力的试验相比，这种试验的体积最小(尺寸紧凑)，因而得名。紧凑拉伸试验已在断裂韧性和裂纹扩展速度测试中得到广泛应用，特别是被用于核压力容器材料的评价和研究中。试验时通过加载孔对试样施加拉伸载荷。

③落锤试验

落锤试验属于动态断裂试验，它是一种特制的简支梁式的试验。试样的受拉伸表面上，堆焊一条纵向的脆性焊道，在焊道上锯一个横向切口。试验时，将试样冷却到一定的温度，让锤头自由落下，对试样作一冲击，并测出使试样脆性焊道上的切口开裂到边缘的最高温度。这温度称为材料的无延性转变温度,简称NDT。它在设计中作为材料的最低使用温度。

④宽板试验

宽板试验是一种大型的试验室试验。在很多情况下，它可以模拟实际焊接结构的断裂。试样纵向焊缝两侧预先制成的切口用于模拟裂缝。试验时，在所要求的温度下对试板施加拉伸载荷，并测量切口达到开裂时的载荷和应变。低于某一温度时，试板在低应力下就开裂；而在该温度以上，断裂前试板发生屈服，并产生大的应变，这个温度就是脆性断裂起始温度。这种试验往往要求试验机具有数千吨的加载能力。

断裂试验是随工程断裂问题的研究和断裂力学的发展而发展起来的。到目前止，用三点弯曲试验、紧凑拉伸试验测试临界的K_I、δ和J积分的试验方法以及落锤试验的试验方法等已经标准化，但尚需进一步完善。而另一些与环境因素有关的试验、结构模拟试验等则仍在发展之中，有待标准化。另外，各种断裂试验之间的相互关系，试验室试验与结构运行性能之间的关系等，都有待进一步积累数据和研究。

断裂力学(Fracture Mechanics)，1921年英国科学家Griffith研究“为什么玻璃的实际强度比从它的分子结构所预期的强度低得多？”，推测“由于微小的裂纹所引起的应力集中而产生”，提出适合于判断脆性材料的与材料裂纹尺寸有关的断裂准则——能量准则。

脆性断裂：没有或仅伴随着微量塑性变形的断裂。玻璃的断裂不发生任何塑形变形，是典型的脆性断裂；而金属的断裂总伴随着塑性变形，故金属的脆性断裂只是相对而言。根据裂纹扩展的路径，脆性断裂又可以分为解理断裂和晶间断裂。

断裂解理断裂

一种典型的穿晶脆性断裂。一定晶系的金属一般都有一组在正应力作用下容易开裂的晶面，称为解理面。一个晶体如果沿着解理面发生开裂，则称为解理断裂。

断裂晶间断裂

断裂路径沿着不同位向的晶粒间界出现的断裂。晶间断裂可以脆性的也可以是延性的，分别称为晶间脆性断裂和晶间延性断裂。

伴随有较大塑性变形的断裂。典型的延性断裂是穿晶的，通常有剪切断裂和法向（或正向）断裂两种。单轴拉伸载荷作用下沿着拉伸轴约45°的面滑开的断裂称剪切断裂。单晶情况下滑开面通常是滑移面。当剪切在一组平行滑移面上出现时，则形成倾斜型剪切断裂。剪切若沿两个方向发生，则形成凿尖型剪切断裂。厚板或圆柱试样在单向拉伸时，剪切断裂从颈缩区中心开始，并向外扩展。宏观断裂路径垂直于拉伸轴，微观断口呈锯齿状，因其裂纹扩展时是通过与拉伸轴成30°-45°的交替面上剪切而实现的，故这种断裂方式一般称为法向（正向）断裂。它的最终断裂是通过与拉伸轴成45°平面上的剪切断裂。延性断裂是空洞在第二相颗粒上形成、长大和汇合的过程。延性断裂的断口呈韧窝或塑孔状。

非晶合金的断裂在宏观上表现为脆性，在微观上表现为延性断裂。

在恒定或不断增加的载荷条件下，固体材料发生断裂的机制概括有四种：（1）解理断裂机制：拉伸应力使原子间发生断裂。（2）塑形孔洞长大断裂机制：孔洞长大和粗化，或通过塑性流动发生完全颈缩。（3）蠕变断裂机制：通过原子或空隙沿应力方向扩散使空穴长大、粗化。（4）应力腐蚀开裂机制：应变速率参与的发生在裂纹尖端局部的化学侵蚀。

微孔聚合型断裂过程是在外力作用下，在夹杂物、第二相粒子与基体的界面处，或在晶界、相界、大量位错塞积处形成微裂纹，因相邻微裂纹的聚合产生可见微孔洞，以后孔洞长大、增殖，最后连接形成断裂。用电镜观察到的断口被称为韧窝的微孔覆盖着，又称韧窝断裂。韧窝是微孔的一半。韧窝有等轴型、切变型和撕裂型3种，其形状受力状态制约，参考韧窝形状可估计造成断裂时的应力状态类型。(杨觉先)穿晶断裂(transgranular fracture)裂纹穿过金属多晶体材料晶粒内部的一种断裂。穿晶断裂一般是韧性断裂，材料断裂前已经承受过大量的塑性变形；但也有可能是脆性断裂。其断裂机制包括剪切、解理和准解理断裂(见解理断裂) 。