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以铋、锡低熔点合金元素为主要成分、熔点约在70~150℃的低熔点合金模具适用于成形大、中形尺寸的各种覆盖件，其制模工时约为6~8h，制模成本比钢模低60%~90%。工厂只需备一个适当的合金容框，就可以满足各种覆盖件的成形加工需要。

图1所示为一个典型的内热气压水冷拉深覆盖件的成形模结构示意图。图1中双点画线部分为样件17，也称为样模，这是制模的依据，它的形状和欲成形的工件大致相同，只是其厚度应等于成形模的模具间隙，在其四周附加有用于分离已成形的凸模、凹模和压边网用的内挡墙和外挡墙。样件上有小孔，以便铸模时熔化的合金由样模外侧流入样模内腔形成凸模。样件可以用钢板敲制、用玻璃布糊制，甚至用纸浆糊制好后涂上耐高温胶即可。

该模具常在专用压力机上使用，因合金的熔点很低，通过模具上熔池内的加热管即可将合金熔化。主熔池的作用是熔化、凝固合金并形成凹模，副熔池的作用是当主熔池内合金表面凝固后，由气压装置加压，向主熔池补充合金，从而提高铸模的精度，提高模具内部组织的致密性。另外在熔化的合金由样件外侧向内腔流动时，通过加压还可以提高流入的速度，以减少铸模时间。主熔池的周围设有冷却水室，其作用是加快合金的凝固时间，减少制模工时，同时也可使合金急冷，提高合金硬度。在凸模板和压边圈板上装有螺钉，其作用是紧固合金。排气管要在铸模时一同铸入，而顶出器则是在铸模后放置上去的。

模具的凹模口加添了钢板，因为在成形覆盖件时，此凹模口处的板材剧烈变形，对凹模口产生严重的磨损，加上钢板后可以提高模具的使用寿命。在模具磨损比较严重的部位，也可以加添钢制镶块，以提高使用寿命。

对于带有曲面凸缘的覆盖件，此凹模口不必加添钢板，直接由低熔点合金铸出，目的是减少制模成本，但使用寿命较低。

使用熔池制造覆盖件成形模，只要工件的尺寸在熔池尺寸范围内，有样件即可铸出，所以熔池是通用的，凸模和压边圈的固定板也可以通用，只有必要的钢镶块是专用的，所以制模的周期很短，成本很低，一副模具使用完毕后，即可再铸新模，只需保存样件，故存放空间小。

由于合金的熔点很低，可以在压力机上铸模，省去重新安装和调整模具的工作。国内外均已研制并使用了自铸模压床，这种压力机本身就配有低熔点合金的熔池。对于个别磨损的模具部位或铸模不太理想的部位，普通的电熔铁即可进行修补，且合金很软，所以成形覆盖件时，不会划伤工件的表面。