本书内容丰富而实用，取材经典而新颖。书中的实例都经过生产验证，工艺设计水平较高，内容详实而可靠，许多宝贵的设计经验可供同行借鉴。

李魁盛，男，1936年4月出生，天津市人。1958年毕业于清华大学机械系，河北工业大学材料科学与工程学院教授。主编的主要著作有：《铸造工艺设计基础》，曾获国家教委及原机械电子工业部颁发的高等学校优秀教材二等奖；《铸造工艺及原理》，曾获河北省高校优秀教材奖；《铸造工艺设计手册》；《砂型铸造工艺及工装设计》；《铸造工艺学》（与王文清合编）；编写中国材料工程大典第18卷（《材料铸造成型工程》）第四篇第七章砂型铸造工艺、工装设计《铸造工艺学》（与侯福生合编）。长期从事铸造工艺方面的教学与科研，并以此为课题指导研究生，发表论文多篇。曾任全国铸造工艺及造型材料专业委员会（第一、二、三、四届）委员，铸造标准技术委员会委员，铸造信息网理事，《铸造生产》、《造型材料》、《河北工业大学学报》编委等职。现为清华大学机械工程系中国铸造协会教育培训委员会教授。2100433B

《典型铸件工艺设计实例》又机械工业出版社出版。主要讲述铸造工艺设计基本知识，包括铸造工艺设计的基本概念、铸造工艺方案的确定、铸造工艺参数及砂芯、浇注系统等的设计和计算的基本知识和有关技术数据；灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁、铸钢及非铁合金等典型铸件的工艺设计实例，实例涉及砂型铸造和特种铸造方法，有大批量生产的汽车铸件、成批量生产的车床床身和单件小批量生产的铸钢件大齿轮等。既有传统的计算设计方法，又有发动机缸体等铸造工艺的计算机仿真技术的应用。

序

前言

第1章铸造工艺设计基本知识

1.1铸造工艺设计的基本概念

1.1.1铸造工艺符号及表示方法（JB2435-1978）

1.1.2铸造工艺图

1.1.3绘制铸工艺图的程序和注意事项

1.1.4铸件图（毛坯图）及其他

1.1.5工艺卡

1.1.6某拖拉机前轮轮毂铸造工艺设计实例

1.2铸造工艺方案的确定

1.2.1造型、制芯方法和铸型种类的选择

1.2.2浇注位置的确定

1.2.3分型面的选择

1.2.4砂箱（型）中铸件数量及排列

1.3铸造工艺参数

1.3.1铸件尺寸公差

1.3.2铸件重量公差

1.3.3机械加工余量

1.3.4铸造收缩率（模样放大率、缩尺）

1.3.5起模斜度

1.3.6最小铸出孔及槽

1.3.7工艺补正量

1.3.8工艺助

1.3.9反变形量

1.3.10非加工壁厚的负余量

1.3.11分型负数

1.3.12砂芯负数（砂芯减量）

1.4砂芯设计

1.4.1砂芯的分类

1.4.2砂芯设置的基本原则

1.4.3芯头设置的基本原则

1.4.4压环、防压环和集砂槽尺寸

1.4.5芯撑和芯骨

1.4.6砂芯的排气

1.4.7砂芯的拼合及预装配

1.5浇注系统设计

1.5.1基本类型

1.5.2基本组元

1.5.3浇注系统结构尺寸的计算

1.5.4转包浇注系统的设计

1.5.5底注包浇注系统的设计

1.5.6金属液过滤技术

1.6通用冒口

1.6.1铸件的凝固特性

1.6.2通用冒口的设计和计算

1.7铸铁件实用冒口

1.7.1铸铁件的凝固特性

1.7.2铸铁件实用冒口的设计

1.8冷铁的设计和计算

1.8.1外冷铁

1.8.2内冷铁

第2章灰铸铁典型铸件工艺设计实例

2.1拖拉机前轮轮毂

2.2灰铸铁汽车气缸体

2.2.1生产条件及技术要求

2.2.2铸铁的溶炼

2.2.3气缸体铸造工艺

2.2.4尺寸精度的控制

2.2.5铸件质量控制

2.2.6498发动机缸体铸造工艺的计算机仿真简介

2.3灰铸铁汽车气缸盖

2.3.1生产条件及技术要求

2.3.2铸铁的熔炼

2.3.3铸造工艺及设备

2.3.4铸件质量控制

2.4CA10B型汽车正时齿轮室盖

2.4.1生产条件及技术要求

2.4.2铸造工艺方案

2.4.3造型工艺

2.4.4起模真空问题的防止

……

第3章球墨铸铁、蠕墨铸铁、可锻铸铁典型铸件工艺设计实例

第4章铸钢典型铸件工艺设计实例

第5章非铁合金典型铸件工艺设计实例

附录济南圣泉集团股份有限公司及相关产品简介

参考文献

《铸造工艺设计及铸件缺陷控制》从工程实际出发，详细地阐述了砂型铸造工艺设计原理和方法，并介绍了生产常见铸件缺陷的形成原因和防止方法。书中既收集了国内外行之有效的技术成果和经验，也简要介绍了对提高铸件质量有借鉴意义的研究成果。

上篇砂型铸造工艺设计

第1章 铸造工艺设计概述1

1.1 铸造工艺设计的依据1

1.2 铸造工艺设计内容1

1.3 铸造工艺设计的一般步骤2

1.4 铸造工艺符号及其表示方法3

第2章 铸造工艺方案的确定14

2.1 零件结构的铸造工艺性14

2.1.1 从避免铸造缺陷方面确定铸件的合理结构14

2.1.2 从简化铸造工艺方面确定铸件的合理结构23

2.2 造型和制芯方法的选择27

2.3 浇注位置的确定29

2.4 分型面的确定31

第3章 铸造工艺参数35

3.1 铸造收缩率35

3.2 铸件尺寸公差和机械加工余量38

3.2.1 铸件尺寸公差38

3.2.2 机械加工余量40

3.3 最小铸出孔和槽42

3.4 起模斜度44

3.5 工艺补正量45

3.6 分型负数和反变形量47

3.6.1 分型负数47

3.6.2 反变形量48

3.7 砂芯负数、分芯负数和非加工壁厚的负余量50

3.7.1 砂芯负数50

3.7.2 分芯负数50

3.7.3 非加工壁厚的负余量51

第4章 砂芯设计52

4.1 砂芯设置的基本原则52

4.2 砂芯的固定和定位55

4.2.1 垂直砂芯56

4.2.2 水平砂芯的固定57

4.2.3 砂芯的定位58

4.3 芯头的尺寸和间隙60

4.3.1 芯头的结构60

4.3.2 芯头承压面积的核算65

4.4 芯撑和芯骨65

4.4.1 芯撑65

4.4.2 芯骨75

4.5 砂芯的排气76

第5章 浇注系统设计78

5.1 浇注系统的组成和作用78

5.1.1 浇口杯78

5.1.2 直浇道和浇口窝80

5.1.3 横浇道81

5.1.4 内浇道85

5.2 浇注系统的类型和适用范围87

5.2.1 按断面积比例关系分类88

5.2.2 按内浇道的位置分类88

5.3 浇注系统结构尺寸的设计92

5.3.1 公式法设计的基本原理93

5.3.2 对浇注系统设计结果的校核99

5.4 灰铸铁件浇注系统尺寸设计101

5.4.1 浇注时间的确定101

5.4.2 浇注系统截面尺寸计算102

5.5 可锻铸铁件浇注系统设计108

5.5.1 浇注时间的计算109

5.5.2 浇注系统设计109

5.6 球墨铸铁件浇注系统设计112

5.6.1 浇注时间的确定112

5.6.2 浇注系统设计113

5.7 铸钢件浇注系统设计115

5.7.1 用转包浇注时浇注系统的设计116

5.7.2 用底注包浇注时浇注系统的设计118

5.7.3 浇注系统设计工程实例119

5.8 有色合金铸件浇注系统设计123

5.8.1 铝合金铸件、镁合金铸件浇注系统设计123

5.8.2 铜合金铸件浇注系统设计128

第6章 冒口设计135

6.1 概述135

6.1.1 冒口的种类135

6.1.2 冒口的形状136

6.1.3 冒口的位置137

6.1.4 冒口的有效补缩距离139

6.2 补贴140

6.2.1 均匀壁上的补贴140

6.2.2 局部热节的补贴143

6.3 铸钢件冒口设计145

6.3.1 铸钢件冒口的补缩距离145

6.3.2 模数法设计铸钢件冒口148

6.3.3 补缩液量与热节圆法计算冒口190

6.3.4 比例法计算冒口尺寸201

6.4 铸铁件冒口设计207

6.4.1 灰铸铁件冒口设计207

6.4.2 可锻铸铁件冒口设计213

6.4.3 球墨铸铁件冒口设计213

6.5 有色合金铸件冒口设计219

6.5.1 铜合金铸件冒口设计219

6.5.2 铝合金铸件冒口设计224

第7章 冷铁、拉筋和出气孔设计229

7.1 冷铁的分类与作用229

7.2 铸钢件用冷铁230

7.2.1 铸钢件外冷铁设计230

7.2.2 铸钢件内冷铁设计238

7.3 铸铁件冷铁设计247

7.3.1 铸铁件外冷铁设计247

7.3.2 铸铁件内冷铁设计250

7.4 铝合金、铜合金铸件冷铁设计252

7.4.1 外冷铁252

7.4.2 铝合金、铜合金铸件的内冷铁253

7.5 铸筋的设计253

7.6 出气孔设计256

下篇砂型铸造铸件缺陷控制

第8章 缩孔和缩松缺陷261

8.1 铸造合金的收缩261

8.1.1 铸造合金收缩的一般规律261

8.1.2 铸钢的收缩262

8.1.3 铸铁的收缩263

8.2 铸件中缩孔与缩松的形成及影响因素265

8.2.1 铸件中的缩孔266

8.2.2 铸件中的缩松268

8.2.3 灰铸铁和球铁件的缩孔和缩松269

8.3 防止铸件产生缩孔和缩松的途径271

8.3.1 控制铸件的凝固方式271

8.3.2 采用合理的铸造工艺274

第9章 气孔和非金属夹杂物275

9.1 概述275

9.1.1 金属中气体的来源275

9.1.2 气体在金属中的存在形式275

9.1.3 气体在金属中的溶解度276

9.1.4 气孔的分类277

9.2 侵入性气孔的形成和防止措施279

9.2.1 侵入性气孔的形成279

9.2.2 影响侵入性气孔形成的因素279

9.2.3 防止侵入性气孔的措施281

9.3 析出性气孔的形成和防止措施281

9.3.1 金属液中析出气泡的条件281

9.3.2 气体溶质再分配和析出气孔的关系283

9.3.3 影响析出性气孔形成的因素285

9.3.4 防止和消除析出性气孔的途径285

9.4 反应性气孔的形成和防止287

9.4.1 内生式反应气孔的形成和防止287

9.4.2 外生式反应气孔的形成和防止289

9.5 非夹杂物的形成和防止296

9.5.1 概述297

9.5.2 一次非金属夹杂物的形成和防止298

9.5.3 二次氧化夹杂物的形成和防止299

第10章 粘砂、夹砂、胀砂与砂眼300

10.1 粘砂的分类及防止措施300

10.1.1 粘砂的分类300

10.1.2 机械粘砂301

10.1.3 化学粘砂307

10.2 夹砂的形成及其防止措施309

10.2.1 概述309

10.2.2 夹砂缺陷的形成310

10.2.3 防止夹砂缺陷的措施312

10.3 胀砂缺陷的形成及防止措施315

10.4 砂眼的形成及防止措施315

第11章 应力、变形和开裂317

11.1 铸造应力317

11.1.1 铸造应力的分类317

11.1.2 热应力317

11.1.3 相变应力320

11.1.4 机械阻碍应力320

11.1.5 减小或消除铸造应力的途径321

11.2 铸件的变形和冷裂321

11.2.1 铸件的变形321

11.2.2 铸件的冷裂323

11.2.3 防止铸件产生变形和冷裂的途径324

11.3 铸件的热裂325

11.3.1 概述325

11.3.2 热裂的形成机理及影响因素326

11.3.3 防止热裂的途径331

参考文献334 2100433B

白海清等编著的《典型零件工艺设计》以典型零件的工艺编制及夹具设计为主线，阐述工艺及工装设计的基本原理和方法，通过大量的生产一线实例介绍，突出对原理、方法的具体应用。针对机械加工中常见的轴类、套筒类、箱体类、齿轮类、叉杆类等典型零件，通过案例分析，培养学生工艺及夹具设计的能力，为从事机械制造技术工作奠定基础。