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发光粉,又名夜光,蓄光型发光颜料是粉末状光致蓄光发光材料,通过吸收各种可见光实现发光功能,并可多次循环使用。该品不含放射性元素,可作为一种添加剂.
该颜料在亮处呈现本身的外观色彩,暗处则发出不同颜色的光,呈现良好的低度应急照明、指示标识和装饰美化的功能。用该颜料制成的各种发光制品,
不能,发光的物质就能维持一段时间不是永久的。因为它需要吸光 然后发光 时间久了也许就会氧化没了。渐渐就不那么亮了。
现在的夜光杯一般指甘肃酒泉出产的夜光杯,原料采自祁连山上的祁连玉,属于岫岩玉类,不会发光 但夜光杯壁薄,斟满后对月映照,月光透过杯壁,与酒色相辉耀,而发出异样的光彩,故称夜光杯或夜光常满杯
会。白光的话一般是需要用荧光粉的激发才能发白光,其他普光的话无需荧光粉也可发光。LED光源就发光色彩来分的话一般有:白光(暖白、正白、冷白)、蓝、黄、绿、红等,而一般的蓝、黄、绿、红都是有相应的发光芯...
β-二酮包覆发光粉制备PVC发光塑料的研究
以β-二酮为原料,利用有机配位体(β-二酮)与SrAl2O4发光粉中的Eu2+,Dy3+金属离子形成配位键,制备出表面包覆有β-二酮的(SrAl2O4:Eu2+,Dy3+)复合发光粉体,将包覆的发光粉与聚氯乙烯(PVC)共混制成发光塑料。荧光光谱测试结果表明:包覆后的发光粉加到PVC中的发光强度几乎不受影响。
铝酸锌类陶瓷发光粉的初步研究
以ZnAc2和Al(NO3)3为原料,掺杂Eu(NO3)3和Dy(NO3)3后,采用燃烧法制备ZnAl2O4:Eu荧光粉。本文探讨在固定基质组成的条件下,加入了不同量的稀土,在不同反应温度下和反应时间内对荧光粉发光的影响。结果发现,当稀土加入量Eu2+/Al3+=1/25,Dy3+/Al3+=0,反应温度700℃,反应时间30 min.时制得的荧光粉发光效果最好。
将发光粉加入油墨中是制备发光油墨的一种通用方法,过去都是将热固油墨与发光粉混合制备发光油墨。随着UV技术的发展,将发光粉与UV油墨结合制备UV发光油墨已经逐渐被广大印刷厂商采用,尤其是在发光标牌的制作上用UV发光油墨代替热固发光油墨具有相当大的优势。采用网版印刷技术进行UV发光油墨的印刷是制备发光标牌的一种常用方法。
UV发光油墨在网版印刷中要考虑发光粉的选择,发光粉的基本要求是亮度要高、粒径适中。粒径大无法从网版中漏下,粒径小印刷厚度不够,需要增加印刷次数才能达到厚度要求,浪费时间,采用50~80μm的发光粉较合适。稀土发光粉是浅黄绿色的,因此选择制作标志牌的底材需以蓝色或绿色为宜。
发光标牌一般都要求发光层印刷得较厚,因此通常采用的是80目涤纶单丝的网版,这样发光粉可以通过网版,同时印出的发光层也比较厚。在制版中要考虑一般标牌产品中如一些地名标牌往往同一图案不会连续印刷多次,在这种情况下可选用低档耐油性感光胶,可节省成本。
在印刷发光层之前需要印刷一层白色底层,发光层印刷在白色底层上。底层是印刷发光油墨的必要步骤之一,在基体表面预涂底层,将有助于提高涂料的发光性能。实验结果表明,使用不同颜料的底漆对涂层发光性能的影响不一样,加入二氧化钛的白色底漆最有利于提高涂层的发光性能,这是因为白色涂层可使透过涂层的入射光以及发射出的荧光更充分地反射,最大限度地发挥荧光涂层的作用。
这里需要注意的是UV发光油墨需要在白色底层上具有很好的附着力,否则固化后发光层容易脱落,一般选用普通PVC油墨,这是因为大多数UV油墨在PVC上都具有很好的附着力,因此可避免发光层从标牌上脱落的现象。
热固型油墨的生产工艺过程是印刷第一色(通常先印深色)→送高效红外线或远红外线干燥机(传送带式烘道)表面干燥→印刷第二色(色序通常由深及浅)→送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→印刷第n道色→n次送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→最后底色补色覆平(整理色)→高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→送红外线或远红外线干燥箱彻底固化干燥。从中可以看出固化工艺繁琐,耗费能源大,而采用UV油墨在印刷后直接经过UV固化机瞬间即可固化,固化后的产品可立即进行下一程序,工艺简单,大大节省时间。
将发光粉加入油墨中是制备发光油墨的一种通用方法,过去都是将热固油墨与发光粉混合制备发光油墨。随着UV技术的发展,将发光粉与UV油墨结合制备UV发光油墨已经逐渐被广大印刷厂商采用,尤其是在发光标牌的制作上用UV发光油墨代替热固发光油墨具有相当大的优势。采用网版印刷技术进行UV发光油墨的印刷是制备发光标牌的一种常用方法。
UV发光油墨在网版印刷中要考虑发光粉的选择,发光粉的基本要求是亮度要高、粒径适中。粒径大无法从网版中漏下,粒径小印刷厚度不够,需要增加印刷次数才能达到厚度要求,浪费时间,采用50~80μm的发光粉较合适。稀土发光粉是浅黄绿色的,因此选择制作标志牌的底材需以蓝色或绿色为宜。
发光标牌一般都要求发光层印刷得较厚,因此通常采用的是80目涤纶单丝的网版,这样发光粉可以通过网版,同时印出的发光层也比较厚。在制版中要考虑一般标牌产品中如一些地名标牌往往同一图案不会连续印刷多次,在这种情况下可选用低档耐油性感光胶,可节省成本。
在印刷发光层之前需要印刷一层白色底层,发光层印刷在白色底层上。底层是印刷发光油墨的必要步骤之一,在基体表面预涂底层,将有助于提高涂料的发光性能。实验结果表明,使用不同颜料的底漆对涂层发光性能的影响不一样,加入二氧化钛的白色底漆最有利于提高涂层的发光性能,这是因为白色涂层可使透过涂层的入射光以及发射出的荧光更充分地反射,最大限度地发挥荧光涂层的作用。
这里需要注意的是UV发光油墨需要在白色底层上具有很好的附着力,否则固化后发光层容易脱落,一般选用普通PVC油墨,这是因为大多数UV油墨在PVC上都具有很好的附着力,因此可避免发光层从标牌上脱落的现象。
热固型油墨的生产工艺过程是印刷第一色(通常先印深色)→送高效红外线或远红外线干燥机(传送带式烘道)表面干燥→印刷第二色(色序通常由深及浅)→送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→印刷第n道色→n次送高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→最后底色补色覆平(整理色)→高效红外线或远红外线干燥机表面干燥→送红外线或远红外线干燥箱彻底固化干燥。从中可以看出固化工艺繁琐,耗费能源大,而采用UV油墨在印刷后直接经过UV固化机瞬间即可固化,固化后的产品可立即进行下一程序,工艺简单,大大节省时间。
原子灯主要由灯泡和灯具两部分组成。灯泡是发光部分,和普通的电灯泡差不多;灯具是固定和保护灯泡用的,并起到防止射线穿透出来的作用。原子灯的制造过程大致如下:先把一种含铈元素的玻璃按需要的大小和形状吹成玻璃泡,在玻璃泡的内壁均匀涂上一层液体硅酸钠,吹入硫化锌(铜)发光粉,涂有硅酸钠的地方就把发光粉粘住了,多余的发光粉用压缩空气吹出来,用脱脂棉将透光窗上附着的少量粉末擦干净。涂好发光粉的玻璃泡,抽成真空,充入一定压力的气体放射性同位素,烧熔封结,然后用环氧树脂将其封口部与金属灯尾套粘牢,就做成了原子灯泡。将原子灯泡装到灯具上就可使用了。
原子灯的亮度主要由充入的放射性气体的多少和所涂发光粉的厚度及面积来决定。供炮兵使用的小型原子灯,灯泡只有大拇指那么大小,里面装的氪-85还不到一居里。在黑暗处,可在这种灯下看报纸,也完全满足炮具的照明之用,但在十几米之外,则又不容易发现它,符合隐蔽的要求。如果在弹药库房的墙壁上,每隔一定距离装上一盏原子灯,一旦走进库房就象走进神话里的宝库一样,沉浸在柔和的绿光之中,可以毫不费力地辨认出各种弹药。假如将原子灯装饰在塑像的头上,虔诚的佛教信徒在晚上见到它,还会以为菩萨真的下了凡,头上发着灵光呢!