（1）广泛使用于名种涤纶、锦纶、丙纶等纺丝箱体内，是各种切片纺长丝及短线设备中最常用的纺丝热媒，也被称为纺丝联苯。

（2）根据不同的工艺设计，被用于聚酯生产系统部分或全部选择用作其加热系统的热载体。

（3）其他气液两相的加热系统。2100433B

• 实施例1

如图1所示，一种熔体纺丝传统工艺，包括聚合物熔融挤压—喷丝孔挤出形成细流—侧吹风冷却—丝条上油卷绕成型工艺步骤；

（1）聚合物熔融挤压：聚合物自料斗1进入螺杆挤压机2进行熔融，纺丝螺杆熔融温度为310℃，熔融后挤出；

（2）喷丝孔挤出形成细流：挤出的熔体粘度为0.59分升/克，将熔体输送至纺丝箱体，再经计量泵进入纺丝组件后从喷丝头挤出，由缓冷加热器加热，缓冷加热温度为320℃，高度是330毫米；

（3）挤出的细流再由侧吹风装置冷却成型，吹风温度为21℃，湿度为75％，风速：0.55m/s。然后进入纺丝甬道，纺丝甬道设计为锥形，设计有多孔，平衡内外气流；

（4）丝条上油卷绕成型：涤纶纺丝经油轮在丝表面上油，经导丝盘拉伸，在温度为232℃的条件下，进行高温、松弛热定型；并在工艺速度890米/分钟的范围内卷绕成型，制得成品。本实施例生产的涤纶高强丝，线密度为1286分特克斯，强度为3.6厘牛/分特克斯—5.7厘牛/分特克斯，弹性模数为33—65厘牛/分特克斯，变异系数＜6.4％；成品涤纶线密度低、强度弱、易起褶皱。

• 实施例2

如图2所示，一种基于熔体纺丝法生产涤纶高强丝的工艺，包括包括聚合物熔融挤压—熔体过滤—液相增粘—喷丝孔挤出形成细流—侧吹风冷却—丝条上油—卷绕成型工艺步骤。

（1）聚合物熔融挤压：聚合物自料斗1进入螺杆挤压机2进行熔融，纺丝螺杆熔融温度为310℃；

（2）熔体过滤：熔融后的聚合物熔体进入与螺杆挤压机2通过螺栓3水平螺接的自动排渣过滤装置中，熔体依次经过的缓冲第一筛网4、缓冲第二筛网5进行粗滤，最后经过滤网6过滤得到纯净的熔体。滤渣通过大孔垫板8进入到锥形收纳腔9中。保温管道11入口与自动单向阀7间设有电磁流量计10，过滤后纯净的熔体通过自动单向阀7经电磁流量计10流向保温管道11内，当流量≥1.2立方米/分钟时，正常运行，当流量＜1.2立方米/分钟时，自动单向阀7关闭，电磁阀23开启，伴随挤出机的持续出料，将收纳腔9中的滤渣带出，进入到收集罐24，通过透明管道25观察，无滤渣时，关闭电磁阀23，自动单向阀7即开启；

（3）液相增粘：进入保温管11的熔体粘度为0.61分升/克，为低粘度熔体，保温管道11下端设置第一分支管12和第二分支管13两个分支，第一分支管12和第二分支管13下端连接

了相同的液相增粘反应釜，低粘度熔体进入分配器17进行分配后进入釜心19内反应成膜，釜壁16上设有第一加热丝18和第二加热丝20，根据成膜反应温度进行加热，膜因重力作用均匀流下，反应温度为300℃、停留时间为96分钟、釜内真空度113帕，反应产生的小分子副反应物分别从第一阀门14和第二阀门15被真空吸出，反应后的熔体粘度为1.01分升/克，为高粘度熔体；

（4）喷丝孔挤出形成细流：反应后的高粘度熔体从釜心底端分别流向两个液相增粘反应釜的底端，再从反应釜的底端阀门21流出汇聚在管道22处，将汇聚后的高粘度熔体输送至纺丝箱体，再经计量泵进入纺丝组件后从喷丝头挤出，由缓冷加热器加热，缓冷加热温度为320℃，高度是330毫米；

（5）同实施例1步骤（3）；

（6）丝条上油卷绕成型：涤纶纺丝经油轮在丝表面上油，经导丝盘拉伸，在温度为232℃的条件下，进行高温、松弛热定型；并在工艺速度4665米/分钟的范围内卷绕成型，制得成品。该实施例生产的涤纶高强丝，线密度为866分特克斯，强度为6.6厘牛/分特克斯—8.5厘牛/分特克斯，弹性模数为97—146厘牛/分特克斯，变异系数＜3.2％。