陶粒砂产品生产技术工艺，是衡量一个企业是否具有先进性，是否具备市场竞争力，是否能不断领先于竞争者的重要指标依据。随着我国陶粒砂市场的迅猛发展，与之相关的核心生产技术应用与研发必将成为业内企业关注的焦点。了解国内外陶粒砂生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用及趋势对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。原料(粉煤灰+定量的外加剂)混磨-制粒-烧胀-堆放-运输(装袋)生产粉煤灰陶粒宜采用双筒回转窑，即窑体的预热段和干燥段可单独控制其转速，以便根据原料的状态控制其预热时间。黏土陶粒近年来由于受到土地资源的限制，在某些地区已被禁止生产和使用。但有些地区可以利用河道淤泥、废弃山土等进行生产。陶粒设备工艺过程为:原料搅拌-制粒-筛选-烧结-堆放-运输(装袋)在操作中应注意了望，防止物料在窑内结团而影响质量。 粉煤灰陶粒一般采用烧结法和回转窑法两种烧成工艺，其粉煤灰掺用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定。烧结法粉煤灰掺入量一般可达80%~90%，回转窑法最多可达70%~80%。粉煤灰陶粒的吃灰量高于粉煤灰烧结砖。 粉煤灰陶粒主要用于配制轻集料混凝土(亦称粉煤灰陶粒混凝土)，其特点是重量轻、强度高、导热系数低、耐火度高，化学稳定性好、耐久性和保温隔热性能好。不少桥梁工程和多层、高层建筑中应用了粉煤灰陶粒混凝土，取得了显著的技术经济效益。

1. 1粉煤灰化学成分 根据多年的试验研究，烧制陶粒用粉煤灰的化学成分应符合要求。否则，必须通过外掺剂来调整其化学组分。 1. 2含碳量 大量的试验研究证明，生产陶粒原料中，其含碳量或有机质含量过多或过少，均不能制成性能良好的或符合标准要求的陶粒。当采用粉煤灰为主要原料生产陶粒时，在一般情况下，其碳素或有机质含量均过高，因此，在工艺上必须进行适当的脱碳处理。 1. 3细度 粉煤灰的细度一般控制在45μm筛余≤45 %。由于各地{HotTag}粉煤灰的成分差异较大，在决定建厂之前，建议委托有关科研设计单位对粉煤灰和粘结剂的基本性能、合理配比、烧结烧胀性能、烧结温度和温度范围、堆积密度等指标进行全面分析试验，确定最佳的原料配比和工艺参数，必要时须做中试。

2. 1 生产工艺流程

利用粉煤灰生产陶粒有塑性法成球和磨细法成球两种工艺。下面是塑性法成球的基本工艺流程。

根据原料不同，料球制备方法差异很大。一般要掺加20 %~25 %的粘结剂(页岩、粘土或煤矸石)、以防止料球在窑内滚碎。由于粉煤灰中Al2O3含量较高(20 %~35 %)，为有效降低焙烧温度，需掺加一定量的助熔剂。

塑性法制粒成球是:粉煤灰、粘结剂和外掺剂经准确计量、混合、搅拌和轮碾等工序，使其达到均匀混合和水分匀化后，送入成球机成球。

磨细成球法是将原料计量配比、混合磨细(各种配料混合磨细或部分粉煤灰混合磨细)，预加水搅拌(含水率10 %~12 %)，圆盘成球机制粒成球。

具体采用何种料球制备工艺应根据原料性能和陶粒产品要求的性能指标(超轻陶粒还是高强陶粒)情况确定。

2.2高强粉煤灰陶粒的生产

由轻集料国家标准(GB/ T17431. 1)可知，密度等级在600~900级的高强陶粒其相应的强度要比普通陶粒高1~2个密度等级，而吸水率要低7 %，其他指标则与普通陶粒相同，因此，生产高强度陶粒不仅是增加其密度，其相应的强度等指标也得提高。所以，生产高强度陶粒必须要采取一套工艺技术措施，即对原料及其组分应进行选择；对塑性法和粉磨法的原料和混合料必须进行充分均化处理和必要的组分调整;根据原料的性能选择合理的热工制度;采取正确的冷却制度。

通过上述四道工序的调整和控制才可能生产出合格的高强陶粒，否则是生产不出高强陶粒的。 高强粉煤灰陶粒的生产，当前有两种窑炉工艺可采用:

a.回转窑工艺

采用回转窑工艺生产高强粉煤灰陶粒，我国于70年代末80年代初分别由陕西建研院和上海建研院研制成功，所生产的高强粉煤灰陶粒用当时的混凝土配置技术已达CL50和CL60。采用回转窑生产工艺的粉煤灰用量视粉煤灰和粘结剂的性能而定，粉煤灰掺量一般在70%~80%之间。为防止料球在运动过程中破碎，故粘合剂的用量比烧结机工艺约高8%~10%。

b.烧结机工艺

采用烧结机工艺生产粉煤灰陶粒，在我国虽有30余年的生产经验，但其产品性能达不到高强陶粒的指标。英国莱泰克的烧结机工艺技术，据资料介绍其产品性能达到高强陶粒的指标。大庆地区已引进此项技术，建成规模为年产30万m3粉煤灰陶粒厂，希望通过这条引进线把我国烧结机工艺技术提高到一个新水平。 2. 3 超轻粉煤灰陶粒的生产

根据试验研究，各地方的粉煤灰除了少数含有高钙、高铁的灰种外，一般的粉煤灰都有烧胀性能，依据灰的组分和含碳量，经过适当的调整和处理后其膨胀系数一般在2. 0~3. 5之间

(3)回转窑烧成

按常规料球制备采用塑性制粒法和磨细成球法，因料球含水率较高(18 %左右)，宜采用双筒回转窑。双筒回转窑对调节物料在干燥、预热带和焙烧带的停留时间和相应的焙烧制度更为有利，但其构造相对复杂，重量和造价比单筒回转窑高，漏风和维修量也相应增加。

双筒回转窑有高差式和插接式两种:前者前后两窑高差较大，使窑尾标高增高约1.5~2m，配套的设备和土建工程费用明显增加，联结两窑的中间烟室漏风多、热损失大，导料槽易烧坏，在国内外已呈淘汰趋势;后者是当前国内发展最快的先进窑型，缺点是两窑插接处(插入深度400~800 mm)有一定漏风和扬尘，需设置高性能的转动密封装置。双筒回转窑两窑的安装斜度相同，均在4°左右，各有独立的传动装置，一般配用YCT电磁调速三相异步电动机。调速范围:干燥预热窑一般1~3r/min，焙烧窑一般1.2~3.6r/min。生产时通过电动调速求得物料在两窑内的最佳停留时间。

(4)冷却

对高强陶粒，由于焙烧温度较高，焙烧时间也比超轻和普通陶粒长3~5 min，其燃料装置也应做适当调整。以煤粉燃料为例，应将喷煤嘴向窑内多深入300~380 mm，适量增加一次风机的风压和风量，改用长火焰的喷煤嘴，使煤粉喷出速度自30~40m/s提高至40~50m/s，并适当调节阀门增加窑尾抽力，使燃烧火焰长度从原来的2~3 m延长至3~4 m。

从窑头卸出的陶粒温度900~1000℃，如直接卸入空气中或水池中急冷，会明显降低陶粒强度。因此相对正规的陶粒厂都配有陶粒冷却机。国外常用的有多筒冷却机、单筒冷却机、竖式冷却机、分层冷却机、篦式冷却机等;国内常用的有单筒冷却机、遥运冷却机和竖式分层冷却机等。

篦式冷却机和遥运冷却机属通风型和空中快冷型，不利于提高陶粒强度。多筒冷却机和单筒冷却机属自然通风缓慢冷却型，利于陶粒强度，但效率低，卸料温度高(200~300℃)、热利用率低。竖式分层冷却机也属通风型冷却，但实现了陶粒1000~700℃、400℃以下快冷，700~400℃缓冷(用热风冷却)的最佳冷却制度，冷却效率高(约25 min)、卸料温度低(机外气温+ 50℃)、陶粒余热利用率高(排除的热风300~400℃，都分用于烘干碎煤或原料，部分送入窑内作一、二次热风)。是目前国内外最先进的陶粒冷却机，用于高强粉煤灰陶粒生产线更加显效。

粉煤灰陶粒之所以在全世界得到快速发展，是因为它具有其他材料所不具备的许多优异性能，这一优异性能，这一优异性能使它具有了其他材料无法取代的作用。这些优异性能有以下几个方面。 1、密度小、质轻。粉煤灰陶粒自身的堆积密度小于1100kg/m3，一般为300~900kg/m3。以粉煤灰陶粒为骨料制作的混凝土密度为1100~1800kg/m3，相应的混凝土抗压强度为30.5~40.0Mpa。陶粒的最大特点是外表坚硬，而内部有许许多多的微孔。这些微孔赋予陶粒质轻的特性。200号粉煤灰陶粒混凝土的密度为1600kg/m3左右，而相同标号的普通混凝土的密度却高达2600kg/m3，二者相差1000kg/m3。 2、保温、隔热。粉煤灰陶粒由于内部多孔，故具有良好的保温隔热性，用它配制的混凝土热导率一般为0.3~0.8W/(m·k)，比普通混凝土低1~2倍。所以，陶粒建筑都有良好的热环境。 3、耐火性好，陶粒具有优异的耐火性。普通粉煤灰陶粒混凝土或粉煤灰陶粒砌块集保温、抗震、抗冻、耐火等性能于一体，特别是耐火性是普通混凝土的4倍多。对相同的耐火周期，陶粒混凝土的板材厚度比普通混凝土薄20%。此外，粉煤灰陶粒还可以配制耐火度1200℃以下的耐火混凝土。在650℃的高温下，陶粒混凝土能维持常温下强度的85%。而普通混凝土只能维持常温下强度的35%~75%。 4、抗震性能好。陶粒混凝土由于质量轻，弹性模量低，抗变形性能好，故具有较好的抗震性能。

5、吸水率低，抗冻性能和耐久性能好。陶粒混凝土耐酸、碱腐蚀和抗冻性能优于普通混凝土。250号粉煤灰陶粒混凝土，15次冻融循环的强度损失不大于2%。陶粒混凝土是一种优良的建筑材料，应大力推广使用。

词条:粉煤灰陶粒 英文:Fly Ash Aggregate

粉煤灰陶粒是以粉煤灰为主要原料(85%)左右，掺入适量石灰(或电石渣)、石膏、外加剂等，经计 ​量、配料、成型、水化和水热合成反应或自然水硬性反应而制成的一种人造轻骨料。陶粒具有优异的性能，如密度低、筒压强度高、孔隙率高，软化系数高、抗冻性良好、抗碱集料反应性优异等。特别由于陶粒密度小，内部多孔，形态、成分较均一，且具一定强度和坚固性，因而具有质轻，耐腐蚀，抗冻，抗震和良好的隔绝性(保温、隔热、隔音、隔潮)等多功能特点。利用陶粒这些优异的性能，可以将它广泛应用与建材、园艺、食品饮料、耐火保温材料、化工、石油等部门，应用领域越来越广，还在继续扩大。在陶粒发明和生产之初，它主要用于建材领域，由于技术的不断发展和人们对陶粒性能的认识更加深入，陶粒的应用早已超过建材这一传统范围，不断扩大它的应用新领域。现在陶粒在建材方面的应用，已经由100%下降到80%，在其他方面的应用，已占20%。随着陶粒新用途的不断开发，它在其他方面的比例将会逐渐增大。

粉煤灰陶粒砂生产线其流程:粉煤灰→混合匀化→成球盘制粒→焙烧→冷却→成品。其主要是由轮碾机，双轴搅拌机，制粒机，回转窑，滚筒筛等设备组成的。下面就对这几种常用的设备进行简单的介绍。

轮碾机是以碾砣和碾盘为主要工作部件而构成的物料破碎、粉碎和混炼的设备。 碾盘回转式轮碾机有一对碾砣和一个碾盘，物料在转动的碾盘上被碾砣碾碎。碾盘外圈有筛孔，碾碎的物料从筛孔中卸出。在耐火材料工业中主要用于破(粉)碎中等硬度的黏土、熟料、硅石等。一般用来对物料进行中碎和细碎。用这种干碾机破碎的产品颗粒近似球形，棱角不尖锐。干碾机构造较简单、制造和维修比较容易、进料尺寸要求不太严格，但能量消耗大、生产效率较低。

双轴搅拌机利用两根呈对称状的螺旋轴的同步旋转，在输送干灰等粉状物料的同时加水搅拌，均匀加湿干灰粉状物料，达到使加湿物料不冒干灰又不会渗出水滴的目的，从而便于加湿灰装车运输或转入其它输送设备。主要适用于火力发电厂、矿山等行业粉煤灰或类似物料加湿装车的场合。

陶粒砂制粒机也叫做陶粒砂制粒锅、陶粒砂成球盘、陶粒砂造粒机，主要由圆盘、大伞齿轮、圆锥齿轮、主轴箱、横轴、调角机构、刮刀装置、传动装置、底座等组成。电动机由三角皮带与减速机联接传动，减速机出轴端联有圆锥齿轮，并与大伞齿轮啮合。大伞齿轮由螺栓与圆盘联接。这样电动机启动后，圆盘也随之运转。圆盘通过主轴、双列向心球面滚子轴承、横轴，承重于底座。主轴的尾端与调角机械的螺杆螺纹联接。由于双列向心球滚子轴承的作用，通过调节调角机的螺杆，使主轴与圆盘在一定范围内转动，以保证调节成球盘倾斜度的需要。通过改变电动机出轴和减速机入轴上的皮带轮直径，可以调节成球盘的转速。

陶粒回转窑内热式回转窑中温(950℃~1050℃)煅烧超细高岭土工艺技术,成熟、国内先进,代表着超细高岭土煅烧技术的发展方向.这种煅烧技术能耗低、产量高,产品经脱水、脱碳增白,性能稳定,可用于造纸及涂料等工业领域。

特点

1、结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等， 2、温度自动控制、超温报警，二次进风余热利用，窑衬寿命长，

3、先进的窑头窑尾密封技术及装置，运行稳定、产量高等显著特点。

滚筒筛主要有电机、减速机、滚筒装置、机架、密封盖、进出料口组成。滚筒装置倾斜安装于机架上。电动机经减速机与滚筒装置通过联轴器连接在一起，驱动滚筒装置绕其轴线转动。当物料进入滚筒装置后，由于滚筒装置的倾斜与转动，使筛面上的物料翻转与滚动，使合格物料(筛下产品)经滚筒外圆的筛网排出，不合格的物料(筛上产品)经滚筒末端排出。由于物料在滚筒内的翻转、滚动，使卡在筛孔中的物料可被弹出，防止筛孔堵塞。滚筒筛砂机、滚筒筛分机与滚筒筛的原理构造几乎相同，是人们对它的认识和叫法上存在差异。