附着式轮廓标

关于2007年交通产品质量监督抽查结果的通报，共抽查了8个企业的产品，抽取样品114个，其中轮廓标的抽样合格率为0%，产品的主要质量问题是结构尺寸、发光强度系数、密封性能、标识、包装和运输等不符合标准要求。在抽查过程中发现个别轮廓标生产企业提供虚假检测报告。

关于2008年度交通产品质量行业监督抽查结果的通报，抽查了8个企业的8批次产品，共随机抽出234个样品，抽样合格率为41.6%，其中5个企业的样品全部不合格。产品主要质量问题是:产品标识与包装、发光强度系数、密封性能、外观与结构尺寸等指标不符合交通行业标准JT/T388-1999《轮廓标技术条件》的要求，这四项指标的单项抽样合格率分别为:51.3%、69.2%、69.2%、68%，次检查的轮廓标主要是指附着式轮廓标。

发光强度系数:主要是模具磨损造成，反光片模具使用高精密度模心，随着模具的使用，模心也相应磨损，精密度下降，注塑出来的反光片反光亮度自然下降，这个问题在2003年左右是很少的，本来企业该投资更新换代模具了，但由于价格战，使该产品无利润，大部分企业不愿再投资新的模具。高透光率的亚克力材料是反光片首选材料，但因价格昂贵，许多厂家用更便宜但折射率更低的材料去代替。

密封性能:反光片和背板结构不合理造成的。在超声波时，反光片和背板不能咬合在一起。

支架底板厚度:标准厚度是大于1.5mm，厂商为了省钱，用1.0mm的钢板，偷工减料。

镀锌厚度:表面处理要热镀锌，厚度大于50µ，厂家偷工减料，表面厚度只镀到有30µ。

柱式轮廓标 玻璃钢柱体壁厚不均

以上图片的柱式轮廓标材质是手工玻璃钢材料，这是还没有通车时就已经断掉的图片，手工玻璃钢的工艺限制，既每个产品是由不同人手工制作上来的，其不稳定性很大。产品经常薄厚不均、配方不稳定。每个产品轻重都不同，其强度也非常不稳定。而且更有甚者，只将柱式轮廓标口部边缘的厚度做足，以应付检查，其部位厚度降低，以偷工减料，对于玻璃钢立柱，工地质检人员应举起立柱，对准阳光，就可清晰的看到柱体薄厚不均的情况。

PVC材料添加石灰粉

PVC柱式轮廓标以其模具成型，配方稳定、壁厚均匀、表面光滑、不易老化的特点，在交通安全领域得到了广泛的应用。但是问题又来了，一些厂家为降低成本，往PVC树脂中添加碳酸钙、石灰粉等，致使柱体强度迅速降低。很多厂家的产品在运到工地上时就已经断裂。

此次的关于《轮廓标》修订征求意见时，增加实验项目，增加对材料本身抗拉伸强度的实验对柱体进行力学实验，测柱体材料的拉伸强度，拉伸强度在25Mpa以上的产品，性能一般比较可靠。

弹性警示柱

弹性警示柱的基材本来应采用高弹性、耐候性的工程塑料。以保证µ能够承受车辆冲撞，碰撞后能迅速恢复原状，起到对车辆和柱式轮廓标的共同保护。实际上由于在材料上偷工减料，效果很不理想。

材料

作为柱体材料的高分子弹性体包括很多种、如PU、TPE、TPR、EVA等，而PU又分聚酯型和聚醚型，但是其机械性能差异很大，在反映其性能时往往有以下几点指标:(1)邵氏硬度。(2)拉伸强度。(3)断裂延伸。(4)100%应变的应力。(5)300%应变的应力。(6)压缩率。(7)磨耗损失。(8)冲击回弹率。(9)抗撕裂蔓延。

弹性警示柱，最好的材料是TPU，其次是柔性PVC，再次是EVA，日本的弹性立柱均用TPU材料的，只有TPU材料能满足作为交通警示柱的需要。

结构

市场上有两种结构形式的弹性警示柱。

一种是一次成型的，柱子和底座是一体的叫一体式弹性警示柱。另一种是弹性警示柱，柱子是柱子，底座是底座，是两部分套在一起的，叫分体式弹性警示柱。两体套在一起的弹性警示柱，非常容易在套接位置断裂。对于TPU材料的细长大件产品，注塑时常常会壁厚不均，不宜出模具，或成本很高，注塑工艺难度很大，一般公司很难生产。

反光膜

弹性警示柱对反光膜有较高的要求，用于标志板和附着式轮廓标的反光膜一般不会受碰撞和摩擦，弹性警示柱标用来区分车道，反光膜常常受车辆碾压，普通的反光膜很容易脱漏的，只有带背胶、强力、抗撕裂性能好、亮度大的特种反光膜，才适合弹性警示柱的要求。

检测方法

轮廓标所应遵循的行业标注是轮廓标技术条件(JT/T 388-1999)，该标准是在实验室条件下的检测方法，不包括弹性警示柱的弯曲疲劳试验。

弹性警示柱的检测设备，是模拟车轮碾压下，弹性警示柱的弯曲反弹情况，首先弹性警示柱固定在平板上，马达一开，车轮转动，反复碾压弹性警示柱，来测试它的寿命。

优秀品牌的弹性警示柱，理论上讲是承受十万次的重装折弯不损坏。