在型钢轧制的企业，一般是通过矫直机来完成矫直的。矫直与弯曲是俩个相反的工艺过程，但它们的变形机理是相同的。

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上下弯曲缺陷

上下弯曲超标是矫直过程中首先要保证消除的缺陷。其产生原因是：

（1）轧件在冷床冷却过程中由于冷却水不能均匀分布在型钢表面，头部冷却速度较快，先行弯曲，形成浴盆状，使腹板上的积水不能流出，导致上表面收缩率明显大于型钢下表面，产生上弯。

（2）万能机组上下轧辊的辊径差过大，轧件上下表面温度不同，导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同，产生上下弯曲缺陷。

（3）矫直辊各辊辊径超出公差范围，各辊压下分配不合理。

解决措施

（1）为消除不均匀变形，首先应该使2辊压下量足够大，满足型钢塑变要求。消除型钢原有变形，达到统一的变形的目的。

（2）保证合理有序的过钢节奏，加大矫直测量次数，确保矫直中心在一条直线上。制定矫直辊装配标准，保证安装正确，有据可查。建立BH值与矫直辊间距的关系，做到合理配辊，保证辊缝在1－3mm之间。

具体调整

首先确定所需压力的大小，主要取决于以下几方面：被矫钢材的品种、规格；待矫轧件的原始弯曲程度；待矫轧件的终轧温度；被矫轧件的机械性能；矫直温度等。

左右弯曲缺陷

型钢左右弯曲也叫侧弯。型钢侧弯的形成主要有三个方面：

（1）轧机两侧压下量不同，使来料一侧延伸率大于另一侧，直接导致两侧翼缘厚度不一致。由于轧辊两侧的磨削量不同，轧制过程中，两侧腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一侧腿薄，延伸率小的腿厚，矫直过程中，在同等的受力条件下，自然出现侧弯。

（2）来料在冷却过程中，冷床长度方向存在温差，空气在冷床底部形成一个自下向上，自北向南的循环，导致轧件向北弯曲。

（3）矫后的弯曲主要原因为轴向零位标定不准，立辊压力过大或过小造成的。

解决措施

（1）优化水量，优化步距。尽可能的使型钢完整进入水区，加强现场通风，保证型钢进入水区前温度小于400℃。水冷时间不宜过长，因为冷却时翼缘为拉伸—压缩—拉伸过程，腹板为压缩—拉抻—压缩过程，所以过长时间冷却会引起较大的侧弯并伴随下弯、上弯现象的出现。如H250×250规格，步距选取560mm，各区水量为20%、30%、60%、90%、100%。这样冷却后的型钢基本平直，为矫直打下良好基础。水量控制也是我们未来总结的重点。

（2）做好矫直机轴向零位标定，合理利用轴向。经常观察立辊和型钢之间的间隙，做到准确调整。

具体调整

首先确认矫直采用的矫直方式，本文以大压下为例。因为在大压下矫直时，型钢翼缘发生全塑变，产生金属流动，使两侧翼缘合理拉伸压缩，有利于侧弯的矫直。

扭转与侧壁斜度超差

扭转产生的主要原因为：

矫直机各辊轴向相差太大或出入口的水平辊位置不当。如3辊偏北，5辊偏南，使型钢存在一对力偶作用，产生扭转。扭转出现的时候，我们会看到型钢刚出矫直机时头部明显剧烈摆动，过矫直后能够明显看到扭转。

侧壁斜度超差产生的原因为：

（1）辊型不正；压力过大，型钢与矫直辊间隙过小。

（2）辊子磨损、矫直机轴窜动过大，液压螺母没有锁紧或者止推轴承磨损过大都会引起侧壁斜度超差。

解决措施

明确轴向位置，加大矫直压力。不要单独打8辊轴向，调整侧弯时应以每相临的3个辊为一个调整单元，保证矫直稳定性。侧壁斜度的处理措施是经常注意检查各辊轴向位置，窜动情况。注意在不同间隙情况下，最大矫直力的选取。对H2与H3的测量做到每批抽查，以做到及时调整。

啃伤、矫裂、矫痕缺陷

产生啃伤缺陷的主要原因是辊型不正确，辊子表面有瘤，辊型磨损严重等原因。另外，由于操作不慎，入口导板过宽或偏斜，辊型设计不当，钢材偏过等情况均能引起钢材啃伤。

矫裂产生的主要原因是多次回矫，产生加工硬化；矫直力过大；冷却不均匀，出现骤冷的情况；腹板与翼缘金属延伸比严重不平衡；型钢BH值与矫直辊间距过大，直接压到圆角上都会形成矫裂、矫痕。

解决措施

经常检查相应辊面磨损情况，有积瘤的要及时清理；观察进钢情况，保证入口导位位置正确；经常卡量矫直盘圆角与成品圆角；制定合理的矫直力，尽量避免回矫；合理控制冷却过程；保证型钢低于80℃进入矫直机；注意观察各辊轴向、垂直窜动量，做到及时应对。

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