本标准规定了以钠皂稠化矿物油制成的钠基润滑脂的技术条件。本标准规定的润滑脂适用于-10～110℃温度范围内一般中等负荷机械设备的润滑；不适用于与水相接触的润滑部位。

钠基润滑脂的特性见表1：

钠基润滑脂(sodium soap grease)是指以动植物脂肪、脂肪酸与氢氧化钠反应制成的钠皂稠化中等黏度的矿物油制成的润滑脂 。

将脂肪约1/3润滑油及氢氧化钠溶液(浓度约20%-35%水溶液)，全部投入釜内，并在加热下搅拌均匀。当釜内温度升到100-105℃时进行皂化。随着皂化反应的进行，釜内混合物逐渐变稠，并有泡沫产生。皂化期间要补加适量的水，皂化时加热不宜过快，以免发生溢釜。皂化速度随所用脂肪原料的性质而异，但一般经过2-3h后，皂化即接近完全。然后逐渐升温，排出水分。当温度在140-150℃时，釜内混合物呈粘稠拉丝状，说明水已基本脱除。这时从釜内取样化验游离碱含量，以对皂化的完全程度进行中间控制，此时，游离碱应在0.15%-0.2%范围内。如果低于此范围，可适当补加碱量；如高出此范围，说明皂化不完全，应补加水(加水要缓慢)，继续皂化至完全。然后，渐渐升温，至脱水完毕，总过程一般不超过4h。皂化及脱水之后的釜内物通称作皂基。

皂基制备完毕后，在不断加热下，陆续将余量润滑油加入釜内。注意润滑油不能含水，否则容易溢釜，造成生产事故。当余量润滑油加完后，皂基应稀释到所需要的稠度，并在150—170℃保温约0.5h。在此期间，取样化验锥入度。如锥入度不在规定范围内，可再加适量的润滑油调整，并继续加热升温至190—220℃，使釜内物呈真溶液状态后，停止加热。如需加入石墨，可在皂基稀释之后，逐渐加入。温度降到130℃以下时，经用五联辊和三联辊进行冷却及研磨，到80℃以下装桶，即得成品。