转炉冶炼产生的高温(1450℃),含尘烟气用活动烟罩捕集,经汽化烟道冷却到1000℃左右.初步冷却的烟气通过一次除尘器喷水冷却并除去大颗粒灰尘,再经过二次除尘器除去细小粉尘.净化的烟气经过煤气引风机,合格的煤气(CO含量大于35%,O2含量小于2%)输送到气柜,不合格的烟气通过烟囱,经点火燃烧后放散.该技术实施后可减少CO2,粉尘的排放量.该技术适用于同类型转炉煤气回收系统的改造.

天车通过捕集罩电炉烟气治理技术该技术采用导流罩后让炉内烟气直接自由排出,改变了集烟罩腔内高温对炉顶设备的破坏;由原来靠动力强行从侧面抽烟变为靠导流罩依靠高温烟气的热动力抬升,将烟气送出导流罩,节省能源;解决了半密闭罩不能捕集加料,出钢时产生二次烟尘的问题,提高了烟气的捕集率(达95%以上).该技术适用于冶金电炉除尘.

高炉是炼铁车间的重要组成部分。大型高炉每天出铁14次左右，每次出铁时间为100分钟以上，出铁时间几乎是全天连续的，烟尘也是连续不断地散发出来。出铁期间，平均每生产1t铁约产生2.5kg的烟尘，对环境污染相当严重。

大型高炉一般有3~4个出铁口，高炉出铁口的产尘量约占出铁场总污染物的30%，是高炉出铁场的主要产尘源。因此，出铁口烟尘的有效捕集直接关系到整个高炉除尘的效果。出铁口喷射的烟气具有温度较高、喷射力强、喷射量大、烟尘粒径范围广等特点，主要成份有TFe、FeO、Fe2O3等，含尘浓度可高达3g/m3（标）。出铁口烟气在热压与炉压的作用下呈喷射状从出铁口射出并迅速上升扩散，弥漫在整个出铁场内。

高炉出铁口烟尘捕集的核心前提是不能影响高炉的正常生产。出铁口烟尘捕集的困难主要有：（1）通常在高炉铁口两侧设有开堵铁口机、泥刨机、移盖机等炼铁工艺机械设备，这些设备占去了出铁口前大部分使用空间，在不影响开、堵铁口操作和清理出铁口的条件下，出铁口烟尘捕集罩的布置要受到空间的限制；（2）目前投产的绝大部分高炉风口平台的设计只考虑工艺需要而未考虑除尘的需要，烟尘捕集罩只能在距离铁口较近的区域布置，由铁口喷射出的高温、高压烟气会瞬时冲出烟尘捕集区，极易造成烟尘失控现象的发生；（3）大型高炉一般都要求出铁场平坦化，使得捕集罩的型式及风管的走向受到美观等因素的限制，捕集效果难以达到环保要求。

微粒捕集器，减少柴油机污染排放的一种装置。安装在柴油发动机的排气管上，排气通过时，对微粒进行扩散、截流、惯性碰撞和重力沉降，并加以捕集，从而净化排气微粒。捕集效率主要受微粒粒径、过滤体微孔孔径、排气流速及气流温度等因素影响。捕集到一定数量的微粒后，捕集器背压上升，过滤效率下降，并会影响到柴油机的运行，故需将捕集到的微粒氧化燃烧以实现捕集器的再生。

二氧化碳的捕集方式主要有三种：燃烧前捕集（Pre-combustion）、富氧燃烧（Oxy-fuel combustion）和燃烧后捕集（Post-combustion）。

碳捕集与封存燃烧前捕集

燃烧前捕集主要运用于IGCC（整体煤气化联合循环）系统中，将煤高压富氧气化变成煤气，再经过水煤气变换后将产生CO2和氢气（H2），气体压力和CO2浓度都很高，将很容易对CO2进行捕集。剩下的H2可以被当作燃料使用。

该技术的捕集系统小，能耗低，在效率以及对污染物的控制方面有很大的潜力，因此受到广泛关注。然而，IGCC发电技术仍面临着投资成本太高，可靠性还有待提高等问题。

碳捕集与封存富氧燃烧

富氧燃烧采用传统燃煤电站的技术流程，但通过制氧技术，将空气中大比例的氮气（N2）脱除，直接采用高浓度的氧气（O2）与抽回的部分烟气（烟道气）的混合气体来替代空气，这样得到的烟气中有高浓度的CO2气体，可以直接进行处理和封存。

欧洲已有在小型电厂进行改造的富氧燃烧项目。该技术路线面临的最大难题是制氧技术的投资和能耗太高，还没找到一种廉价低耗的能动技术。

碳捕集与封存燃烧后捕集

燃烧后捕集即在燃烧排放的烟气中捕集CO2，如今常用的CO2分离技术主要有化学吸收法（利用酸碱性吸收）和物理吸收法（变温或变压吸附），此外还有膜分离法技术，正处于发展阶段，但却是公认的在能耗和设备紧凑性方面具有非常大潜力的技术。

从理论上说，燃烧后捕集技术适用于任何一种火力发电厂。然而，普通烟气的压力小体积大，CO2浓度低，而且含有大量的N2，因此捕集系统庞大，耗费大量的能源。