1.运行时的技能要求脱硫除尘设备

1)留意易磨损部位如外筒内壁的变革。除尘设备 除尘器

2)含尘气体温度变革或湿度低落时留意粉尘的附着，堵塞和腐化现象。除尘器

3)留意压差变革和排出烟色状况，因为磨损和腐化会使除尘器穿孔和导致粉尘排放，于是除尘效率下降,排气烟色恶化，压差产生变革。

4)留意除尘器各部位的气密性，查抄旋风筒气体流量和集尘浓度的变革。

2.启动前的筹备事情

1)查抄各毗连部位是否毗连安稳.

2)查抄除尘器与烟道，除尘器与灰斗，灰斗与排灰装置，输灰装置等团结部的气密性，消除漏灰，漏气现象.

3)关小挡板阀，启动通风机，无异常现象后逐渐开大挡板阀，以便除尘器通过规定命量的含尘气体。

除尘方法主要有电除尘、袋式除尘、旋流板湿式（麻石）除尘。脱硫方式主要有：炉内脱硫，烟气干式脱硫、烟气湿式脱硫等。采用干法处理设备庞大，投资大；经济和实用角度较常用湿法填料吸收塔、板式吸收塔、旋流板吸收塔等，

（1 ）锅炉脱硫除尘产品特点：洗涤式工作原理，除尘脱硫效率高，捕捉有害气体多。GC 烟气净化器集脱硫除尘为一体，为喷淋方式，喷嘴设计独特，采用美国技术制作的不锈钢螺旋喷嘴，在一定的给水压力下，喷射出密密层层的水雾，粉尘及有害气体与水雾充分接触，故除尘、脱硫、除氮及洗涤碳黑的效果较其它湿式除尘器有较大提高。除尘率≥95% ，二氧化硫脱除率≥90% ，烟气林格曼黑度<1 级。脱水板设计合理、独特，脱水效果好。筒体内设有脱水装置，脱水板设计合理独特，当雾气通过脱水装置时，被碰撞截流变向，沿筒壁流下，防止了二次带水，脱水效率高。（2 ）阻力小、节水、节电、运行费用低。烟气从筒体下部自然引入，截面大、风速小，因此烟气阻力小，主体阻力≤900Pa ，系统阻力≤1200Pa 。由于阻力小，消耗动力也小。加之排出的水经过沉淀，封闭循环使用，一方面节约水资源，另一方面防止污水流入下水道，造成二次污染，达到节水、节电的作用，使运行费用降低。（3 ）设备操作相对简单、方便，维修量极少，易于操作、管理、维护，运行率高，适应各种不同的工作环境。（4 ）设备对烟气中SO 2 的浓度波动适应性强，不同的脱硫工艺可适应不同的含硫量；我司采用双碱法，这是是目前最成熟、环保局认可的脱硫法。

含尘气体从设备底部进入中心管，经洗涤水（一定浓度的NaOH 溶液）喷淋加湿后，冲击液面，最终以雾化、泡沫、液膜等形态实现复合作用的除尘过程----- 液雾在旋流带动下，也作旋转运动，尘粒在液雾的作用下变湿变重，通过离心力和惯性力的作用被甩向外壁，使尘气分离，变湿的粉尘由底部排污口排出。2 、燃烧产生的含硫尾气由下部切线方向从底部进入高效脱硫除尘装置，经旋流板与喷头喷雾所形成的液膜相接触后，（碳黑）被捕集液吸收，酸性气体被氢氧化钠溶液吸收，净化后废气从脱硫除尘装置烟囱出口高空达标排放。经过脱硫除尘装置吸收后的液体，自行流经中和池，在旋流惯性的作用下充分反应，最后在沉淀池内沉淀其污泥及杂质，定期清理，清液进入碱液池（调节PH ），再次循环利用。四、特别介绍：锅炉脱硫除尘在选材上特别重要，这充分体现设计思想、设计水平和技术，因为锅炉经常24 小时不间断运作，对防腐和耐高温有特别的要求

脱硫 烟气脱硫——除去烟气中的硫及化合物的过程，主要指烟气中的SO、SO2。以达到环境要求。 燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。

1、石灰石——石膏法烟气脱硫工艺

石灰石-石膏法脱硫系统流程

石灰石-石膏法脱硫工艺采用石灰石作为脱硫吸收剂，加水配成石灰石溶液。烟气直接进入主吸收塔，在主吸收塔内，石灰石浆液与烟气接触混合，烟气中的SO₂与浆液中的石灰石发生一系列复杂的化学反应后被脱除，反应产物为亚硫酸钙采用强制氧化亚硫酸钙会被氧化成硫酸钙。脱硫后的烟气经除雾器除去烟气夹带的细小液滴后排入烟囱。吸收塔内的浆液排至亚硫酸钙曝气氧化系统，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙。

锅炉烟气经过除尘器除尘后进入FGD，通过引风机引入吸收塔，吸收塔脱硫效率高于95%。从吸收塔出来的净烟气温度约为50℃，通过烟囱排放。

本脱硫工程采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺。以石灰石作为SO₂的吸收剂，主要反应为烟气中的SO₂先溶解于吸收液中，然后离解成H 和HSO₃^－，然后与加入的石灰石浆液反应，反应式如下：

SO₂ H₂O→H₂SO₃（溶解）

H₂SO₃⇋H HSO₃^－（电离）

石灰石的主要成分是CaCO₃，在溶液中，SO₃^2－和HSO₃^－与CaCO₃反应：

Ca² CO₃^2－ 2H SO₄^2－ H₂O→CaSO₄·2H₂O CO₂↑

2H CO₃^2－→H₂O CO₂↑

CaSO₃可加速石灰石的溶解。当吸收液的pH值控制得较低时（<5.5）循环吸收液形成了CaSO₃和Ca(HSO₃)₂的混合物，该混合物以缓冲液的性质存在，使吸收的pH值保持相对平稳。

在塔内的浆液循环槽内，SO₃^2－、HSO₃^－将通过充入空气进行强制氧化，其反应如下：

HSO₃^－ 1/2O→ HSO₄^－ （1）

HSO₄^－ H → SO₄^2－ （2）

石灰石－石膏法脱硫工艺以石灰石浆液作为脱硫剂，在强制氧化形成石膏。控制浆液氧化的pH值为5.5，氧化率95%以上，系统不会出现结垢堵塞现象，运行安全可靠。

特点：

（1） 集脱硫除尘一体化

烟气与脱硫液碰撞接触，经吸收、吸附等物化反应，同时去除烟气中的粉尘和二氧化硫，满足环保排放标准要求。

（2）运行费用低

采用高效吸收塔的设计，具有低液气比，低循环量特点，其脱硫剂及电耗较低。

（3）系统运行稳定

石灰石－石膏法是目前脱硫应用最广、技术最成熟工艺，系统运行稳定。

（4）脱硫效率高

采用高效吸收塔的设计，其脱硫效率大于95%。

（5）自动化水平高

脱硫剂添加、电动设备的启停、脱硫液控制等实现了自动化控制。显著降低了操作人员的劳动强度，改善了工作条件，提高了设备运行的稳定性。

2、旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺

3、磷铵肥法烟气脱硫工艺

4、炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺

5、烟气循环流化床脱硫工艺

6、海水脱硫工艺

7、电子束法脱硫工艺

8、氨水洗涤法脱硫工艺2100433B

锅炉脱硫除尘器[1]氨法脱硫，是控制二氧化硫排放的技术，除尘器不仅能脱除烟气中的二氧化硫，并能生产出高附加值的硫酸氨化肥产品。该锅炉除尘设备利用一定浓度(此处以28%为例)的氨水作为脱硫剂，生成的硫酸氨浆液，输送到化肥厂处理系统。氨法脱硫中使用的氨水需要量，由预设PH控制阀来自动调节，并由流量计进行测定。硫酸氨结晶体在脱硫除尘器中被饱和的硫酸氨浆液结晶出来，生成35%重量比左右的悬浮粒子。这些浆液被子泵送到处理场，经过初级和二级脱水，然后，再送到化肥厂进行进一步脱水、干燥、冷凝和存储，通过锅炉除尘设备对烟气脱硫的同时，锅炉除尘器还生成了可观的副产品，达到一定的经济效益。

中文名称

循环流化床锅炉脱硫

英文名称

circulating fluidized bed boiler desulfurization

定　　义

向循环流化床中加入脱硫剂(如石灰石等)，在固体燃料燃烧的同时，燃烧产生的SOx与脱硫剂反应进行脱硫。

应用学科

电力（一级学科），环境保护（二级学科）