选择特殊符号
选择搜索类型
请输入搜索
超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。
磁粉探伤利用了钢铁制品表面和近表面缺陷（如裂纹，夹渣，发纹等）磁导率和钢铁磁导率的差异，磁化后这些材料不连续处的磁场将发生畸变，形成部分磁通泄漏处工件表面产生了漏磁场，从而吸引磁粉形成缺陷处的磁粉堆积——磁痕，在适当的光照条件下，显现出缺陷位置和形状，对这些磁粉的堆积加以观察和解释，就实现了磁粉探伤。
涡流探伤是以交流电磁线圈在金属构件表面感应产生涡流的无损探伤技术。涡流磁场方向与外加电流的磁化方向相反，因此将抵消一部分外加电流，从而使线圈的阻抗、通过电流的大小相位均发生变化。管的直径、厚度、电导率和磁导 率的变化以及有缺陷存在时，均会影响线圈的阻抗。若保持其他因素不变，仅将缺陷引起阻抗的信号取出，经仪器放大并予检测，就能达到探伤目的。
钢轨伤损是铁路轨道交通中较为严重的问题，直接影响了列车运行的安全与平稳，与运输成本、钢轨材料的选定以及相关的设计制造有着密切的关系。钢轨需要支持并且引导机车按照规定的方向来行驶。然而在长期的使用过程中，钢轨会出现损伤，例如常见的折断、裂纹以及其他影响性能的各种情况。只有明确钢轨伤损及其成因，才能更好地提高钢轨探伤的工作质量。
主要是因为钢轨在冶炼或者是轧制的过程中，所使用的材质比较差，或者是在使用过程中存在着缺陷，使得机车在反复荷载的作用下，应力得以集中，疲劳源不断增加并且扩展。钢轨核伤主要发生在钢轨的头部位置内侧，并且伴随核伤的直径加大，钢轨所承载的能力便会随之降低。因此在高速重复载荷的作用下，钢轨极其容易发生折断。
这是线路当中最为薄弱的一个环节，机车车辆车轮不断作用于钢轨的接头上，使得承受最大的惯性力要比其他部位增加55%左右。因此在平常的钢轨探伤过程中，经常会发生螺孔裂纹或者是马鞍形磨耗等。
钢轨纵向与垂直水平的裂纹主要是因为钢轨制造工艺较差，没有重视钢锭中存在的严重偏析、缩孔、夹杂等问题。使得钢锭在轧制成为钢轨之后，那些缺陷就会成片状地残留在钢轨头部、钢轨轨腰部位还有钢轨轨底部位，相反地与钢轨纵向平行，呈现水平或者是垂直的状态。
从钢轨腰垂直纵向裂纹向下发展，便成为了钢轨轨底裂纹。钢轨轨底锈坑或者是划痕便会形成钢轨轨底横向裂纹。另外在制造钢轨的过程中，钢轨轨底有轧制、与垫板轨枕间不密贴等缺陷，使得钢轨底部受到极大的应力，从而导致钢轨轨底横向裂纹或者破裂。
钢轨的类型是以每米长的钢轨质量千克数表示的。我国铁路上使用的钢轨有75kg/m、60kg/m、50kg/m，43kg/m和38kg/m等几种。钢轨的断面形状采用具有最佳抗弯性能的工字形断面，有轨头、轨腰以及轨底三部分组成。为使钢轨更好地承受来自各方面的力，保证必要强度条件，钢轨应有足够的高度，其头部和底部应有足够的面积和高度、腰部和底部不宜太薄。以上各种类型钢轨中，38kg/m钢轨现已停止生产，60kg/m、50kg/m钢轨在主要干线上铺设，站线及专用线一般铺设43kg/m钢轨。对于重载铁路和特别繁忙区段铁路，则铺设75kg/m钢轨。此外，为了适应道岔、特大桥和无缝线路等结构的需要，我国铁路还采用了特种断面（与中轴线不对称工字型）钢轨。现采用较多的为矮特种断面钢轨，简称AT轨。
锰具有脱氧、脱硫及调节作用(如阻止钢的粒缘碳化物的形成)，还能增加钢材的强度、韧性、可淬性，在钢铁以及不锈钢制造过程中的应用非常广泛，此类用量占到了锰需求的85%一90%。
(1)钢轨在使用一段时间后采用打磨方法将钢轨踏面形状打磨成更接近钢轨原有的型(状)线，这样可将轮轨接触点转移到钢轨的踏面中央部位，减小接触应力，控制接触疲劳裂纹的形成和扩展。改变轮轨接触的位置和形态，也可以将火车的车轮打磨成磨耗形踏面来改变轮轨接触的位置和形态。采用磨耗形车轮后将原来的锥形接触变成圆弧接触，减小了横向压力同时也降低了轮轨接触应力磨耗形踏面由于与钢轨面的接触是圆弧接触，因而它的接触应力较锥形踏面降低了70%，防止了钢轨头部疲劳裂纹的形成和扩展。
(2)通过改善线路条件(如线路参数的设置可根据线路的实际情况改变原线路下股轨底坡的设计，将原1/40改为1/20可以降低上股的横向压力，即减轻了轮轨接触间的接触应力;提高道床的平顺度，加强道渣的清理等措施完善线路的维修与养护，维修与养护的好坏直接关系到轮轨接触应力的大小，即直接影响钢轨产生接触疲劳损伤的时间)，也可以达到改变轮轨接触形态，改善和降低轮轨接触应力和横向压力，从而达到减少和消除接触疲劳伤损的目的。
(3)在线路上可选用耐磨性一般的U71Mn钢轨即可。 2100433B
矿用钻机钻孔轨迹及工况参数监测系统的设计
矿用钻机钻孔轨迹及工况参数监测系统的设计
由于地面人员获取到的矿井钻机的运行参数和钻孔的轨迹信息与实际值之间存在延后的现象,采用钻孔轨迹和工况参数监测系统,可以有效地解决无法实时监测的问题,在实际应用中取得了很好的效果。
三维定向钻孔轨迹设计与施工控制新方法
三维定向钻孔轨迹设计与施工控制新方法
阐述了设计三维定向钻孔轨迹的新方法。该方法利用了倾斜平面倾斜角这一概念把空间三维设计转化为平面上的二维设计。据此建立了计算孔身轨迹的数学模式，提出了控制孔身轨迹的措施，并且与其他两种设计方法进行了对比。
众所周知，我国的北方排烟行业是非常需要加强的，冬天在北方的发热主要以燃烧烟为主。但是在锅炉烧热时，排烟效率会影响到锅炉热效率。正是因为我国北方的排烟装备并不是特别完善，这就导致北方锅炉热效率并不是特别高。相比其他地方，因为使用暖气的频率并不高，因此其他地方就不会受到排烟效率的影响。因为在锅炉完成烧热时，排烟的温度是相当高的，因此在完成烧热的过程中，排烟的热能损失特别大，这就是导致锅炉热效率不高的原因。
设备老化也是锅炉热效率不高的原因，锅炉再烧热后，如果传热设备不是特别好，这样也会在传热过程中损耗已经生产的热能，长期下去就会影响到锅炉热效率的提升。因为我国的锅炉烧热行业是在很多年前就开始开发进行管理的，所以各种设备发生老化也是常见的情况，因此，对设备的改良是工厂需要研究的。同时传热设备不能对热能进行很好的传递，对工厂来说是一笔不小的损失，因此，工厂就需要组织更多有经验的人，才对此问题进行考量，以此尽量减少和控制工厂的损失。
影响到传热效率的因素主要是受热面的使用材料的问题，比如受热面积较小或是传热过程中温差太大，这都会对传热的效率造成影响，在实际运行中会出现很多情况，因此，工厂在对各种材料的选择上，充分考虑各种材料的利弊，以及对具体操作时的不同情况进行分析。由此来看，工厂想要改善传热效率就可以从受热面的使用材料入手，可以获得高热效率。
排烟温度主要受两个因素影响，受热面积以及受热方式，所以想要提高排烟温度，其中一个方式就是减少受热面积，比如可以减少烟道入口的横截面积，这样可以减缓烟的排除效率，使锅炉内具有较高的温度，由此，在排烟过程中对热能的消耗就不会引起人们的关注。这样就能提高锅炉热效率，同时也能减少工厂的损失，为人们的生活带来稳定的热能供应。同时受热方式也是非常重要的，因为通过烧灰等受热方式容易对排烟管道造成堵
塞，此时烟不能较快地从排烟管道排出，这样就降低了锅炉热效率，此时工厂就需要对受热方式进行改良。
根据地质或工程要求，利用钻探设备，在岩层中钻凿的直径远小于其深度的柱形圆孔。钻孔的最上部称孔口，钻孔的底面称孔底，由孔口至孔底的整个柱状侧面称孔壁。整个钻孔有时也称为孔身。根据工程目的不同，钻孔可分为地质勘探钻孔、水文钻孔、工程钻孔等。
钻孔直径、钻孔深度、钻孔方向是一个钻孔的三要素。钻孔要素取决于工程目的和施工条件。煤田地质勘探钻孔的直径通常在75～172mm范围内；直径小于75mm的称小口径钻孔;直径大于172mm的称大口径钻孔或钻井。煤田地质勘探钻孔的深度通常不超过1500m，深度在300m以内的钻孔称浅孔；深度在300～800m的称中深孔；深度超过800m的称深孔。钻孔方向即钻孔轴线的指向。地面钻孔有直孔和斜孔（钻孔轴线同铅垂线间夹角小于45°的钻孔。坑道钻孔的方向可变性很大，可以从垂直向下到垂直向上，但多数是接近水平的钻孔。
又称孔身结构，指钻孔由开孔到终孔的孔径变化。通常在施工前对钻孔结构进行设计，即提出对整个钻孔与一定深度相对应的孔径变化要求，并以剖面图的形式绘出。设计内容包括埋设孔口管的直径及深度、开孔直径和钻进深度、各个需变径孔段的直径和钻进深度。如须下入套管，还应绘出套管规格、下入位置、层数及固定方法，并附文字说明以及终孔直径和终孔深度等。孔身结构剖面又称钻孔技术剖面，它作为《钻孔地质技术指示书》的重要内容之一，是钻孔施工的主要依据。设计时，综合考虑钻孔的工程目的、岩层特点、最大深度、合理的终孔直径以及钻进方法、护孔措施、设备能力等，并在满足地质或工程要求的前提下力求简化孔身结构；尽量缩小整个钻孔的直径;尽少变换孔径，不下或少下套管，以加快钻进速度、降低钻探成本。常用的设计方法是先根据钻孔工程目的及最大钻进深度确定合理的最小终孔直径，再据穿过的岩层性质、孔壁稳定情况及合理利用设备功率等因素，自下而上逐段推出变径位置以及开孔直径。对于较复杂的孔段应考虑进行技术处理或下入套管的可能，保留进行扩孔或下入套管的备用直径，不强求简化。
①获取岩心、岩屑或煤层气样品，必要时从孔壁补取岩样。
②作为煤田测井通道，获取岩层各种地球物理信息。
③简易观测地下含水层水文地质动态。
④有的钻孔可探采结合，开采地下水、煤成气，地热等。
高热效率影响锅炉高热效率的因素