湿法冶炼种类繁多，条件复杂，有腐蚀性很强的各种酸碱及部分形成电化学腐蚀的盐类，有压缩空气、真空管路及高温、低温、易燃介质、煤气、烟气、热风，以及各种矿浆、浓泥、洁净液等，因此应对管道配置进行全盘考虑。

管道配置1.要考虑便于安装、检修和操作管理

（1）管道应尽量明管敷设，集中敷设，沿墙敷设，少拐弯，少交叉，必须拐弯时应成直角；

（2）在焊接和螺纹连接的管道上，每隔适当距离应装一法兰或活接头，特别是浓度较高的矿浆、浓泥管道，更要特别考虑检修和排除堵塞的问题；

（3）室外管道有尽量集中敷设，对检修频繁的矿浆管、浓泥管、结晶液管及其他需要经常操作检修的管道，要设计管桥，并在管桥上设人行道，其他的一般管道，可不设人行道；

（4）管道离地面的距离要适当，通过人行道时，最低点一般不少于2.5m，通过公路或工厂主要交通干线不少于4.5-5.0m，通过铁路不少于6m。阀门和仪表的高度可要适当，一般阀门（如球阀、闸阀、旋塞等）为1.2m，安全阀为2.2m，温度计和压力计一般为1.5-1.6m；

（5）并列管道的管件与阀门应错开排列，管与管之间，管与墙之间应保持一定的距离，一般为110-350mm。

管道配置2.要考虑安全生产

（1）输送易燃、易爆介质的管道，应装设防火、防爆等安全装置，放空管应高过屋面2m以上，管路不得敷设在生活间、楼梯、门和走廊等处；

（2）输送腐蚀性介质的阀件、补偿器、法兰等不得安设在通道上空，并应加保护套，若其管路与其他管道并列时应设在下方或外侧；

（3）冷、热流体的管道应相互避开，不能避开时，热管在上，冷管在下，塑料或衬胶管应避开热管；

（4）水管及废水管一般宜于地下敷设，且应设在冰点线以下；陶瓷管如埋设在地下时，应在地面0.5m以下；地下管道或受荷地区应加保护措施；

（5）不锈钢管不宜与碳钢管和管件直接接触，应采取胶垫隔离等措施，以防电化学腐蚀；

（6）管道安装完毕后，应在一定压力下试压，并尽量涂布防锈漆，车间管道涂色由各厂统一规定，下表所列的涂漆颜色可供参考。

管道配置3.其他

（1）管道在穿墙或穿楼板处不得有焊缝，且在穿墙或穿楼板的部位应加管套，管套与管子间应填充材料；

（2）管道焊缝与支架间的距离不应小于200mm，当采用大于200mm管径时，其距离不应小于管径；

（3）管道敷设应有一定坡度，常用的坡度为1/1000-5/1000，输送粘度大的介质的管道，坡度可达1/100，输送固体结晶介质类者，高达（5-6）/100，参见下表。

管道是湿法冶金厂物料输送的主要方式，是火法冶金各种气体（空气、烟气、热风）导出和输送的首选，也是车间与车间、设备与设备联系的纽带。

冶金工艺管道的种类繁多，按材质可分为金属管道（铸铁、钢、铜、铅、铝等）和非金属管道（玻璃、陶瓷、石墨、塑料、木、砖等）两大类；按输送物料（或介质）可分为气管、液管、料浆管、烟尘烟气管等；按承载的压力可分为常压管和高（低）压管。所有管道都有管子、异型管连接件（如三通、弯头、异径管等）及阀门组成，有时在管道上还安装有控制测量仪表及其他设施。

管道设计的内容包括：

（1）根据物料（介质）性质、温度、压力及工艺特点，合理选择管材；

（2）根据流体粘度、浓度、压降确定流速，进而计算确定管径和管道坡度；

（3）计算确定流槽断面和坡度；

（4）确定管架形式及间距；

（5）合理选用阀门和各种管道附件；

（6）合理选用绝热材料、结果及厚度；

（7）进行管道配置、绘制管道配置图。

管道疏通车是以二类原装底盘的基础上加以给装而成，上装部分为罐体，配置高压水泵工作，其主要配置和功能有以下几点：

高压泵型号:3DS-8/16、GYB-8/16 、压力:16-19Mpa 、流量:8m3/h 、胶管长度:60m、卷管力:1800 N 、胶管内径:φ19 mm 、接头型式 :0 、卷管速度:0-25m/min 、孔夹角度:15°，25° 推进力:≥180 N 。

管道涂装生产线主要包括：前处理设备、喷粉系统、喷漆设备、热风循环烘箱、电控系统、悬挂输送链等。