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1.要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。
2.不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上登踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。
3.已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
1.混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范及有关规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。
2.混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范规定。
3.混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)的规定。
4.结构严禁出现裂缝。
混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。
轴线位移 5mm 垂直度 8mm 标高 ±10mm
截面尺寸：+8，-5mm 表面平整度：8mm 预埋管件 5mm
1. 混凝土入模，不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，当浇筑高度大于2M时，应采用串筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于1.5M。
2. 混凝土必须在5小时内浇筑完毕（从发车时起），为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动。
3. 浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于40CM。保证不漏振，不过振。
4. 浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝。
5. 混凝土浇筑快要完成时，应估算剩余混凝土方量和剩混凝土量，联系搅拌站进行合理调度。
6. 混凝土浇筑完成后用刮杠刮平表面，刮平后用毛刷进行拉毛（附拉毛处理：用水泥和混凝土界面处理剂和成水泥砂浆，将以上水泥砂浆通过拉毛滚筒或者笤帚，抹到墙面上，形成刺状突起，干燥后即成拉毛。主要作用是加强粘接能力；现在的毛坯房墙面一般不需要拉毛处理即可贴砖，但要看具体情况，如果墙面比较光滑，则需要做拉毛处理。）
7. 混凝土表面进行二次压抹及三次抹压后，及时进行覆盖养。待混凝土终凝后，先洒水充分润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，但薄膜表面无水珠时，应再洒水。地下3层至地下夹层顶板养护时间为7天，地下1层顶板养护时间为14天 2100433B
浇筑混凝土的成品保护：1．由于模板拆除时混凝土强度较低，须特别注意塔式起重机运料及人工运料的过程中不得碰撞混凝土墙、柱，以免影响混凝土的观感。2．顶板混凝土不具备一定强度（跨度大于8m，混凝土抗压强度...
混凝土的成品保护 一、结构施工期间成品保护 （一）模板的成品保护 1．塔式起重机运料时不得碰撞支设好的柱模及墙模。2．梁板钢筋绑扎时注意保护梁底模板，防止移位；钢筋绑扎时不得划伤木模多层板覆膜面，以...
针对梁柱节点处钢筋密的地方采用细石砼、小直径振动棒、仔细认真按规范规定浇灌混凝土。
浇筑前应将模板内的垃圾、泥土，钢筋上的油污等杂物清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块、塑料垫块是否垫好。如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。
1.根据配合比确定每盘各种材料用量，骨料含水率应经常测定及时调整配合比用水量。
2.装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。掺外加剂时，粉状外加剂应根据每盘加量应预加工装入小包装内（塑料袋为宜），用时与细粗骨料同时加入；液状外加剂应按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。
3.搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料为止，混凝土搅拌的最短时间为90秒（1.5分钟）。
泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作， 如发生故障， 停歇时间超过45分钟或混凝土出现离析现象,应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
1.混凝土自料口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过3米时必须采取措施。
2.浇筑混凝土时应分段分层连续进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密程度决定，一般分层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50厘米。
3.使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为30－40cm)。 振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接隙。
4.浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
5.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
1.柱浇筑前底部应先填以5－10cm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
2.柱高在3米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3米时应采取措施用串筒分段浇筑。每段的高度不得超过2米。
3.柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
1.肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。
2.和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2－ 3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料。用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁膀部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3.梁柱结点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用细石子同强度等级混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4.浇筑板的虚铺厚度应大于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5.施工缝位置：沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
6.施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑，在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，并用水冲冼干净后，先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
1.楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。
2.施工缝：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段三分之一部位。
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7昼夜。
水泥：P.S32.5矿渣硅酸盐水泥。有出厂合格证及复试报告。
砂：细砂。混凝土低于C30时含泥量不大于5%，高于C30 时含泥量不大于3%。
石子：粒径16-30mm，混凝土低于C30时含泥量不大于2%。高于C30时不大于1%。
混凝土外加剂：FJ-1泵送剂。应符合有关标准的规定，其掺量经试验符合要求后，方可使用。
1、浇筑混凝土层段的模板、钢筋、顶埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。
2、浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检查合格。
3、水泥、砂、石及外加剂等经检查符合有关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
4、磅秤(或自动上料系统)经检查核定计量准确，振捣器(棒)经检验试运转合格。
5、工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训，混凝土浇筑申请书已被批准。
1、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板有缝隙水泥浆流失；钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大；基础、柱、墙根部下层台阶浇筑后未停歇就继续浇筑上层混凝土，以致上层混凝土根部砂浆从下部涌出而造成。
2、露筋：原因是钢筋垫块位移，间距过大、漏放，钢筋紧贴模板造成露筋或梁、板底部振捣不实也可能出现露筋。
3、麻面：模板表面不光滑或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成脱皮麻面。
4、孔洞：原因是在钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
5、缝隙及夹层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因造成缝隙、夹层。
6、梁、柱结点处断面尺寸偏差过大：主要原因是柱接头模板刚度太差。
7、现浇楼板和楼梯上表面平整偏差太大：要原因是混凝土浇筑后表面不认真用抹子抹平。
1、在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30°C。应避免模板 和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40°C。宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升 到最高时加剧混凝土内部温升。
2、当工地昼夜平均气温连续3d低于5C或最低气温低于-3C时，应按冬 期施工办理，混凝土的入模温度不应低于5C。
3、新浇混凝土入模温度与邻接的己硬化混凝土或岩土、钢筋、模板介质 间的温差不得大于15C。与新浇筑混凝土接触的己硬化混凝土、岩土介质、 钢筋和模板的温度不得低于2°C。
4、在相对湿度较小、风速较大的环境条件下，可釆取场地洒水、喷雾、 挡风等措施，或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
5、混凝土应分层浇筑，分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌与运输能 力、浇筑速度、振捣能力和结构特点等条件确定。泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm，其它混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保 持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
6、混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝 土的初凝时间。对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当超过允许间歇时间时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直。
7、在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不 扰动已浇筑混凝土的条件下，釆取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，釆取措施，减少泌水。
8、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固 情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
混凝土浇筑成品保护措施
混凝土浇筑成品保护措施
混凝土浇筑成品保护措施
混凝土成品保护
混凝土成品保护
混凝土成品保护 (1)采用浇水养护方式的浇水养护时间不得少于 7 天，并保证混凝土工具有足够湿润状态； 冬期施工平面及立面结构采用覆盖塑料薄膜和草帘，直到混凝土达到设计强度。 (2)浇注后的混凝土强度达到 1.2MPa 以后，才能上人和安装钢管支架及模板。如果混凝土 未达到临界强度，但又必须上人操作时，必须在混凝土表面铺跳板或胶合板增大受力面 积，防止混凝土被踩坏。 (3)竖向构件的侧面模板，应在混凝土强度能保证其表面积棱角不因拆模板而受损坏时，方 可拆除。拆模时间控制一般夏季为 8 小时，冬季为小时，具体时间还需要根据预拌混凝 土搅拌站提供的情况调整。 (4)已浇筑混凝土的楼梯踏步，在踏步上铺满 1.8cm 厚的胶合板，以防破坏其棱角。 (5)混凝土采用覆盖浇水养护的时间，对采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水 泥拌制的混凝土， 不得少于 7d；对掺用缓凝型外加剂矿物掺合料或抗渗
【学员问题】混凝土浇筑层施工缝处理？
【解答】混凝土浇筑层施工缝处理
⑴在浇筑的上层混凝土层浇筑前，对下层混凝土的施工缝面，按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理。
⑵混凝土浇筑期间，如果表面泌水较多，应及时清除，并研究减少泌水的措施，严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。
⑶浇筑混凝土应使振捣器捣实到可能的最大密实度。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。应避免振捣过度。振捣操作应严格按规定执行。振捣器距模板的垂直距离不应小于振捣器有效半径的 1 / 2 ，并不得触动钢筋及预埋件。浇筑的第一层混凝土以及在两次混凝土卸料后的接触处应加强平仓振捣。凡无法使用振捣器的部位，应辅以人工捣固。
以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成，供参考，如有问题请及时沟通、指正。
“ 混凝土结构施工时，浇筑混凝土是十分重要的工序，其质量的好坏直接影响结构安全，浇筑梁、板、柱时可采用分层浇筑或整体浇筑的形式。实际施工中，应综合实际情况因地制宜地选择适当的浇筑方法进行混凝土浇筑。下面整理了有关混凝土浇筑的相关要点，一起来看看吧。
分层浇筑
采用分层浇筑的方式浇筑梁、板、柱混凝土时，通常是先浇筑柱，并在梁、柱交界处下方10cm左右的位置留设施工缝。柱混凝土浇筑完毕后停歇1~1.5h，且在柱混凝土达到强度后方可支设梁、板的模板，并同时浇筑梁、板混凝土。
采用分层浇筑时，装模快，施工条件简单，易操作，且拆模容易，但实际浇筑时总体结构差，楼面裂缝明显。
施工要点
（1）分层浇筑时，每层浇筑高度应根据结构特点，钢筋疏密决定。通常情况下，分层高度约为插入式振动器作用长度的1.25倍，且不应超过500mm。而采用平板振动器时，其分层厚度应为200mm。
（2）在浇筑上层混凝土前，应采用压力水冲洗混凝土表面的污物，充分湿润，但不得有水，而对于非泵送及低流动度的混凝土，须在浇筑上层混凝土时采取接浆措施。
（3）留置施工缝时，柱应在基础顶面、梁或吊车梁托座下面，吊车梁上面，无梁楼板的柱帽下面留设；与板连成整体的大断面梁，应在板底面以下20~30mm地位置留设；单向板应在平行于板短边的任何位置留设。
整体浇筑
采用整体浇筑的方式浇筑梁、板、柱混凝土时，通常是先支设梁、板模板，再支设柱模板，然后一起浇筑梁、板、柱混凝土。
采用整体浇筑时，施工整体性好，载重能力强，便于形成流水作业，且楼面裂缝少，施工安全风险低，但实际浇筑时装模复杂，浇筑难度大，且不易拆模。
施工要点
（1）浇筑前应将模板内的垃圾、泥土、钢筋上的油污等杂物清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块、塑料垫块是否垫好，而后方可将柱模板的扫除口封闭。
（2）模板搭设高度在4m及以下时，可采用整体浇筑；4~5m应分开浇筑，且不用编制专项方案；5m及以上时，不得采用梁、板、柱混凝土整体，且须编制专项方案。
（3）节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时应先将梁筋用直径48mm的钢管撑开，节点混凝土振捣密实后将钢管拔掉，再次振捣梁面部位。
【学员问题】大体积混凝土浇筑中的做法？
【解答】某工程地下室施工季节为夏季，采用商业混凝土。为有效控制混凝土温度裂缝，采用了以下技术措施，取得了较好的效果。
选用低水化热的水泥品种材料。如矿渣水泥和大粒径的粗骨科等。但由于该工程要求基础混凝土强度较高，钢筋含量大，实际选用42.5R普硅水泥，粗骨科采用5毫米――25毫米石子（连续级配），细骨料采用中砂，通过掺加粉煤灰的方法降低水化热。
混凝土拌制。为控制混凝土的入模温度，使其浇筑温度不超过28℃（指混凝土入模振捣后，在50毫米――100毫米深处的温度），要求混凝土搅拌站采用低温井水拌制混凝土，骨科放置在遮阳篷中。避免阳光直晒。现场泵送时，管道用湿毛毯覆盖，常洒水降温。
制订浇筑方案。为减少每次浇筑的蓄热量，减少水化热的积聚，减小温度应力，混凝上采取斜面分层浇筑，每层厚度控制在200毫米～300毫米。
保证大体积混凝土浇筑符合质量标准。本工程明确以后浇带为分界线，分三次自东向西连续进行浇筑。
总的质量要求。必须符合国标，不得有裂缝、脱皮起壳、凹坑、蜂窝麻面及冷缝等现象。
采用斜面分层浇筑法。由一名技术人员经常检查前面浇筑的混凝土初凝情况并配合采用二次振捣法，增加混凝土的密实度，提高抗裂能力，同时也可防止出现冷缝。
严格控制振捣时间。我们是采用插入式振动器振实。混凝土施工中充分振捣可使骨科和水泥浆在模板中得到致密排列，有助于混凝土的密实性和抗裂性的提高。但过分振捣将使粗骨科沉落并使表层混凝土有较大收缩性，水分蒸发后易集聚形成凝缩缝。一般要求振捣手控制在20秒一30秒，或观察混凝土表面不冒气泡且已有部分泛浆即可。
混凝土表面是外观质量的关键工艺。本项目采用两道木抹和一道铁抹的工艺。第一次采用长柄木抹，主要是将表面挤压平整，使表面的水泥乳浆均匀分布，浆液厚度为3毫米一5毫米。待表面收水时，进行第二道木抹抹面，其作用是赶出表面泌水。二次抹压表面处理，有利于减少混凝土早期塑性裂缝，闭合泌水收缩裂缝。最后一道铁抹需待泌水赶出后，方可进行。将表面砂粒压入浆面，至有青色呈出即可。过度的抹平压光也会使混凝土的细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的水泥浆层。水泥浆中的Ca（OH）2与空气中的CO2反应生成碳酸钙，放出结合水而混凝土表面碳化收缩，导致表面龟裂。
加强混凝土的养护，这是保证混凝土强度的一道重要工序。认真做好大体积混凝土的养护，我们采用覆盖一层塑料薄膜和一层麻袋片的方法，由专人负责覆盖及洒水养护，确保7天的养护期。可达到保温和保湿的目的，保证混凝土表面温度不至过快散失而产生表面裂缝，同时可使由混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于其抗拉强度，避免产生贯穿裂缝。根据现场温度实测，将混凝土的内外温差控制在25℃以内，较好地防止了尚处在强度发展阶段的混凝土表面产生干缩裂缝。
分层测温。《混凝土结构工程施工及验收规范》中规定“对大体积混凝土的养护，应根据气候条件采取措施。并按需要测定浇筑后的混凝土表面温度和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体要求时，温差不宜超过25℃”。为保证工程质量，采取测温手段是必要的，测温孔均匀分布于基础平面，一组设三层，埋设深度自下而上为100毫米、900毫米、1700毫米。在混凝土的升温阶段每2小时测温一次，降温阶段每6小时测温一次。并同时测定环境温度，直至温度稳定为止。
控温措施。由于大体积混凝土水泥用量多，水泥水化释放水化热多，会产生较大的温度变化和应力收缩，可能导致混凝土表面裂缝或贯穿性裂缝，影响结构的安全。采取的措施是：掺优质粉煤灰，降低水泥用量，减少水化热；加泵送剂，延长凝固时间，促使水化热峰值平滑：混凝土表面进行覆盖，采用麻包片和塑料布覆盖两层，以减少内外温差；尽量降低混凝土浇筑的温度。
以上内容均根据学员实际工作中遇到的问题整理而成，供参考，如有问题请及时沟通、指正。
混凝土浇筑层施工缝处理