德国蒂森克虏伯激光拼焊板有限公司从1985年开始生产拼焊板，激光拼焊技术的出现使得汽车生产制造从整车制造商向材料供应商转移。目前，激光拼焊板主要应用于汽车制造业。在激光焊接中，材料是对接而不是搭接，这将带来如下焊缝特性：

（1）降低焊缝区域的体积，例如，焊缝宽度不超过0.5～1mm；

（2）不增加焊缝高度；

（3）对冲压成形性能影响较小；

（4）在焊缝上附加镀锌后，可保持其阴极保护功能；

（5）焊接过程中，热影响区小。

完成焊接后，焊缝区域的静态、动态强度是非常重要的指标，因此，还需对焊缝区域抽样，进行破坏性抗拉强度测试（杯突测试），以检验焊缝区的拉伸成形性能。一般来说，焊缝的拉伸强度比母材的强度要高。

激光拼焊板工艺与传统点焊搭接工艺的产品相比有诸多优势：不仅降低了整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率，而且减少了外围加强件数量，简化了装配步骤及工艺，同时使车辆的碰撞能力增强，冲压成型率及抗腐能力提高。此外，由于避免使用密封胶，也为环保带来利益。

拼焊板已被广泛的应用于车身部位，ULSAB（世界轻质钢制车身协会）的最新研究结果表明：最新型的钢制车身结构中，50%采用了拼焊板制造。

当激光拼焊技术应用于车身侧围的制造，不再需要任何加强杆、加强筋及附属的生产工艺，则重量和部件数量都会得到减少，而高延展性材料的应用也会使抗撞击能力得到改进。同时，也不再需要加强板，在B柱上，拼焊板的应用可大大降低累积公差。

激光拼焊板的采用，不仅提高了车门部件制成品质量的稳定性，使车门部件的调校不再是个难题，同时可降低部件的重量，而且原有接缝处密封措施的省略，也使其更具有环保性。此外，拼焊板在车门上的应用还使铰接区域的刚性得到整体加强，车门的配合公差得到大幅改善。重量降低、生产工艺得到优化，则必然使成本下降。

奥迪A6的车身强度和刚度一直备受赞扬，国产全新奥迪A6L在原有基础上进行了再次改进：采用了激光拼焊技术的车身设计。新奥迪A6L经过强化的车身，其抗扭转强度提高了34%。配合全新的车身、底盘设计加之采用先进激光焊接技术的坚固车身结构，使国产全新奥迪A6L在遭遇碰撞时，预测的车身变形区、侧面防撞保护梁以及合理的车内空间结构等能够为乘客提供有效保护。这些看不到摸不着的设计和选材不但能降低车辆的制造成本和重量，还能在关键时刻最大限度地保护乘客的生命安全。

在欧美等发达国家，激光拼焊不仅在交通运输装备制造业中被使用，还在建筑业、桥梁、家电板材焊接生产、轧钢线钢板焊接（连续轧制中的钢板连接）等领域中被大量使用。

激光拼焊板已广泛应用于汽车制造业，采用激光拼焊板工艺不仅能够降低整车的制造成本、物流成本、整车重量、装配公差、油耗和废品率，而且可以减少外围加强件数量，简化装配步骤，同时使车辆的碰撞能力、冲压成型率和抗腐能力提高。此外，由于避免使用密封胶，也使其更具有环保性。

（1）焊接检测

质量检测和保障系统为生产高质量的拼焊板提供保证，拼焊板的生产过程采用自动化生产线，以确保安全、经济的生产，这就需要现代化的检测仪器。早在1985年，德国蒂森克虏伯激光拼焊板有限公司开始生产拼焊板的时候，就已经采用监测系统，现在，这套系统已经更完善。在焊接激光头的后面安装一个焊缝监测系统，用来监测焊缝的质量，以保证焊缝符合质量要求。等离子体监测系统被用来监测焊接过程的稳定性，计算机辅助系统可以在焊接过程中处理传感器提供的信号。

激光拼焊板需要全自动或半自动的经济型生产线，同时要采用现代技术来监测焊接过程和产品质量。为了满足这些新的全自动生产任意拼接板的生产过程的要求，蒂森焊接技术有限公司、蒂森克虏伯钢铁有限公司的研究部门、蒂森克虏伯激光技术有限公司以及蒂森诺邦有限公司在前期阶段就提出了焊缝质量和生产过程管理自动评估的不同可能性，而开始经营的第一个激光拼焊板工厂生产的第一块激光拼焊板就使用于奥迪100的底板上。近年来，这个技术在不同阶段得到了进一步发展并被改进，它不仅可以控制焊接过程本身，而且可以用这项根据现有系统开发的最新一代技术来评估焊缝。其监测系统不仅能在高速焊接过程中监测焊缝几何形状上的缺陷，而且还能检测极小的孔洞。

（2）评估系统

蒂森 LAM (激光应用管理)与焊缝检查系统相结合，不仅能查出趋向瑕疵，譬如不规则的几何缝隙(缝隙入射, 边缘位移, 根下陷)，而且还能查出小程度的瑕疵, 譬如气孔和孔洞。光条纹和等离子传感器系统的结合已经以最佳状态作为补充, 因此高测量率能保证在高焊接速度情况下，安全地查出轻微的有瑕疵的可能性。

一个电脑辅助的评估系统能自动评估传感器信号，包括在焊接过程期间。从而确定是否相关测量点的条件符合指定的要求, 或者是否导致接缝质量下落的偏差已经发生。在焊接过程期间, 焊缝的温度由红外测量登记。各任意拼接板被评估的传感器数据记录被存放在一个短协议中，这意味着允许这个产品的质量用文件来证明。

一个完整的错误侦查系统可警告操作员在全自动焊接设施中发生的所有机械缺点，这个质量管理和监控系统被扩大为针对非线性激光焊接生产的新设备概念。传感器安置在焊接头前能够查出将要被焊接板料的连接边缘，不仅允许查明连接边缘的确切位置, 而且允许测量板料之间的重叠。当查明的重叠测量超出一个被预定的极限值时，将会警告操作员, 并且自动整理出空隙。另外，运用这种设备，连接边缘的侦查信号也被用于精确地辨别和调整连接边缘的激光束。

未来激光焊接技术将会采用哪种方式？答案有两个：一种是演变, 改进现有技术。这意味着针对发展激光焊接将会有一种新的激光源——纤维激光，这是一种设有灵活的纤维谐振器的激光，输入能量比率远远高于输出能量，整个设备将比较紧凑。大功率纤维激光的另一个好处在于模件建造，许多功率大约为300～500W的纤维谐振器，如果发生技术漏洞，更换一个合适的模块非常容易。在这种情况下，由于激光工作的时间比较长，因此也不需要配备一个训练有素的技术员。

另一种是在一些以电阻螺柱焊接为主的地区介绍的激光焊接方式——“交替龙门焊接”，当焊接时间超过50%的工作时间时，激光焊接装置更为节省。在应用方面, 现在正在应用电阻螺柱焊接，解决这个问题的办法是一种规定有两个焊接交替配置的激光。当一个配置的焊接正在运行时,另一个配置处处理头向下一个焊接位置移动，在这以后激光将转至另一个焊接配置，这项技术已由蒂森克虏伯引进。

然而，除此之外针对汽车制造商也将会出现完全新式的使世界焊接领域发生革命性变化的焊接技术，如摩擦焊接。它的优势是只需能够焊接两个零件必要的低能量输入即可，而热量变形较低。由于温度非常低, 因此，焊缝不会比材料坚硬。但也有不足之处：高强度压力和快速自转要求必须要很好地固定住金属零件。目前，只有几家公司采用这项技术来焊接铝。但无论从哪个角度来说，激光拼焊技术将会是未来车身焊接技术的发展方向！2100433B

激光拼焊板技术是汽车车身设计制造中出现的一个崭新的概念。1985年，德国Thys—sen Steel Co．建立了第一套激光焊接板材定制系统，开始用于生产奥迪汽车底板，采用激光拼焊板对于汽车的轻量化、减少模具种类和数量等成效显著。因此，现在几乎所有的著名汽车制造商都已在汽车生产中大量使用激光拼焊板，并且已经出现了为汽车制造商提供激光拼焊板的供应商。

激光拼焊板技术优点

（1）减少零件数量。由于拼焊板可以一体成型，提高了车身覆盖件的精度，减少了大量冲压加工的设备和工序。一辆汽车的车身大约由300多种零件组成，采用激光拼焊板技术可使零件数量减少66%，因此大大减少了模具数量，提高了材料的利用率。

（2）减少结构件质量。由于采用不同钢板拼接，对于易腐蚀的部位可采用镀层钢板以提高其使用寿命，又根据不同部位强度的要求，采用不同厚度的板料焊在一起，然后一次冲压成型，而不再需要焊接加强筋，从而降低钢材消耗和生产成本，减轻车身质量。

（3）提高结构件质量和可靠性。

激光拼焊板技术缺点

（1）机械性能和应用效果。由于激光拼焊板存在厚度突变和焊缝的影响，且焊接添加金属材料与被焊接基材在材料特性上必然有一定差异，致使拼接焊缝及其附近区域有较明显的加工硬化现象，并且在沿长度方向上的硬度也会发生跳跃式的变化，这将为后续的成型加工造成极为不利的影响。

（2）应用效果。在汽车工业中的大批量生产应用中，激光焊接多采用“深入焊”或“透焊”工艺，但是，即便对焊缝间隙控制得再好，也无法避免出现焊接缺陷。从其表面来看，焊缝缺陷主要可分为两大类：焊缝几何形面缺陷和随机缺陷。前者一般通过对一段焊缝进行观察即可发现，后者作为局部缺陷常出现在不可预知的位置。激光拼焊板的焊缝从外观上来说即使采用任何涂装措施也无法彻底掩盖，因此它不适宜用作车身外覆盖件材料：而一般用来制作内覆盖件或支承结构件。

（3）工艺复杂程度。激光拼焊板可以通过激光焊接工艺进行任意拼接，因此具有很大的灵活性。但由于它是不同厚度板材的对接或搭接，致使在拼接处板料厚度有突变，此外在焊缝及其附近会产生局部硬化，所以不得不增加一道热处理工艺来消除硬化效应，从而加大了工艺复杂程度。