下面举例说明：

（1）成品垂直直径较大、水平直径稍小时，压小成品架次的辊缝；

（2）成品垂直直径较小、水平直径正好时，放大成品架次的辊缝；

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（3）成品垂直直径正好、水平直径较大时，压小第一架次的辊缝；

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（4）成品垂直直径正好、水平直径较小时，放大第一架次的辊缝。

如经过上述调整后仍达不到要求，应检查前面机组的来料尺寸，放大或缩小前面机组的最末架次的辊缝。一般精轧机第一架和最后一架轧机的辊缝累计调整量不得超过0.3mm。

精轧机精轧区设备的主要特点是：

1、首先在设计上，它是在消化吸收引进设备和技术的基础上，集历年的设计经验和制造经验由北京钢铁设计研究总院设计的，是科研单位和生产单位结合、中外技术结合的产物。

2、其结构特点：预精轧机为四架平立交替的悬臂式机架，预精轧机和无扭精轧机间设有立式和水平活套器。前段为无张力轧制，可保证进无扭精轧机的中间轧件有足够的尺寸精度。无扭精轧机对所有钢种允许最低进线温度为930℃，具有一定的低温轧制能力。在孔形设计方面，对φ5.5-φ13mm全部成品范围，无扭精轧机的进线尺寸采用三个系列。

主要设备的结构及性能参数

1、预精轧机

悬臂辊环式机架，采用了油膜轴承，轧辊环为工具钢，压下装置为电动偏心套机构，各机架由马达经联合减速箱单驱动，立式轧机为下传动。

主要技术参数：

（1）、轧辊直径：φ285-φ255mm

（2）、辊身长：95mm

（3）、轧槽数：2个

2、无扭精轧机组

为10机架侧交45°布置的外齿型轧机。轧辊箱为悬臂辊环式结构，轧辊轴操作侧采用多层油膜轴承，辊环材质为碳化钨，辊环通过锥套的径向张紧固定在轧辊轴上，偶数机架入口设滚动导口，10个机架封闭在一个可控制开合的安全罩内。传动机构，马达通过增速箱和分速箱装置的两个上下输出轴与上下两组各5个机架的螺伞齿轮和同步齿轮装置，分别驱动5个奇数机架和5个偶数机架。

主要性能技术参数：

线材成品规格：φ5.5-φ13mm入口棒材规格：φ17-φ21mm棒材入口速度：Vmax=11m/s

棒材入口温度：T=950℃轧辊直径：1-2架φ210mm-φ189mm3-10架φ185mm-142mm

辊身长：1-2架72mm3-10架62mm轧槽数：2-4马达功率：4200KW

马达转速：1800r/min设计速度：φ5.5mm85m/s保证速度：φ5.5-6.0mm70m/s

精轧机组的布置有多种形式，在我国的热轧带钢轧机中，精轧机组的布置主要有5种，如图3所示。

在a种布置中，有的工厂在飞剪前设有热卷箱（coil-box），如攀钢1450mm轧机、鞍钢1700mm轧机改造后的精轧机组。

在c种布置中，有的工厂将F0布置在飞剪前面。

对于精轧机组中精轧机数量的确定，有多种影响因素。主要因素有产品规格及数量、轧机能力、轧制速度、设备费用、飞剪能力、产品质量等。

第一代热轧带钢轧机，由于产馨低、卷重小、轧制速度低，精轧机多数采用6架，有的采用4架或5架。我国当时建设的鞍钢1700mm半连轧和攀钢1450mm半连轧、上海2300/1200mm半连轧均属该类轧机，精轧机组布置同属盘类。

在20世纪60年代后，为了提高轧机生产能力，提高卷重，增大精轧机速度，满足大卷重的需要，精轧机列用7机架布置。我国武钢1700mm热连轧、本钢1700mm热连轧均属此类轧机，精轧机组布置属b类布置。

由于用户对热轧带钢质量要求愈来愈高，特别是生产薄规格产品、深冲用汽车板，生产厂为了提高成材率，提高产品质量，增大市场竞争能力，对精轧机组的布置不断进行完善。20世纪80年代后建设的新热带钢轧机精轧机组的布置属d或e类布置。我国宝钢2050mm、1580mm，鞍钢1780mm精轧机组均属此类布置。

对于旧轧机的改造，为了增加产量，提高卷重，增大中问带坯厚度，保证终轧温度，精轧机组的布置采用a类或c类布置。a类布置是在切头飞剪前增设热卷箱（coil-box），我国攀钢1450mm、鞍钢1700mm精轧机组即属此类布置。c类布置是在切头飞剪前面或者后面增设F0轧机，相当精轧机组为7架轧机。太钢1549mm、梅钢1422mm精轧机组均属此类布置。2100433B

精轧机组布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱（coil-box）的后面。它的设备组成包括切头飞剪前辊道、切头飞剪侧导板、切头飞剪测速装置、边部加热器、切头飞剪及切头收集装置、精轧除鳞箱、精轧机前立辊轧机（FIE）、精轧机、活套装置、精轧机进出口导板、精轧机除尘装置、精轧机换辊装置等。

精轧机是成品轧机，是热轧带钢生产的核心部分，轧制产品的质量水平主要取决于精轧机组的技术装备水平和控制水平。因此，为了获得高质量的优良产品，在精轧机组大量地采用了许多新设备、新技术、新工艺以及高精度的检测仪表，例如热轧带钢板形控制设备、全液压压下装置、最佳化剪切装置、热轧油润滑工艺等。另外，为了保护设备和操作环境不受污染，在精轧机组中设置了除尘装置。

板坯经粗轧机轧后，中间坯厚度一般为50mm以下，特殊产品也有到60mm。中间坯的头尾部分，因头尾端的自由状态，均出现不同程度、不规则的鱼尾或舌头形状。不规则的头尾形状，在通过精轧机组或进入卷取机的穿带过程中，容易发生帚钢事故，同时，因头尾温度偏低，在轧辊表面易造成辊印，影响带钢表面质量。为防止上述问题的发生，带坯头尾需用切头飞剪剪去100～150ram的长度。剪切后的带坯经过精轧除鳞箱，用15.0～17.0MPa的高压水清除带坯表面的氧化铁皮，然后进入精轧机组，轧制成要求的带钢尺寸。

对于一些特殊品种，例如硅钢、不锈钢、冷轧深冲钢等，中间坯在进入精轧机组前，一般对带坯边部进行加热，使带坯在横断面上中部和边部温度均匀一致，从而获得金相组织和性能完全一致的带钢，同时也避免了边部温度低造成的边裂和边部对轧辊的严重不均匀密损。

带坯除去氧化铁皮后，经侧导板导入精轧机前立辊轧机（FIE）或精轧机，并依次通过精轧机组各轧机，获得所要求的带钢厚度。出精轧机组的带钢，沿输出辊道送往卷取机，在输出辊道的上下方，设有带钢冷却装置，该装置将带钢冷却到要求的卷取温度，然后带钢进入卷取机卷成钢卷。

精轧机组是决定产品质量的主要工序。例如：带钢的厚度精度取决于精轧机压下系统和AGC系统的设备形式；板形质量取决于该轧机是否有板形控制手段和板形控制手段的能力，老轧机是通过调节精轧机各架的负荷分配及多种轧辊辊形来获得较好的板形，新轧机是通过控制板形的机构，在轧制过程中适时控制板形变化，获得好的板形，如PC轧机、CVC轧机、WRB轧机等；带钢的宽度精度主要取决于粗轧机，但最终还要通过精轧机前立辊的AWC和精轧机问低惯量活套装置予以保持：平整光洁的带钢表面是通过精轧除鳞箱，F1与F2轧机后除鳞高压水彻底清除二次氧化铁皮以及通过在线磨辊装置（ORG）或工作辊轴移（WRS），消除轧辊表面不均匀磨损和粗糙表面而获得的；带钢的力学性能主要取决于精轧机终轧温度和卷取温度。随着对带钢性能要求的多样化、高层次化，不仅从材料成分方面考虑，同时还从轧制温度着手进行控制．使带钢的终轧温度和卷取温度始终保持在要求的一定范围内。即终轧温度要保持在单相奥氏体或铁索体内，避免产生复合晶粒，导致硬度、伸长率等性能不合要求。卷取温度也一样，应根据钢种和用途不同，控制在400～750℃之间的某一温度。为使终轧温度保持在固定范围内，精轧机采用了升速轧制：工艺或者带热卷箱恒速轧制工艺，它们均能使终轧温度变化保持在±20℃内，从而获得均匀一致的力学性能。