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机械粉碎法是将胶块用微粒粉碎机碾碎成直径为1mm 以下的粉末状物,然后过筛,并加入隔离剂以防黏附。亦可采用冷冻粉碎的方法,以制得粒子更细的粉末橡胶。
材料化学
即利用物体之间的相互运动所产生的挤压和切应力使物料得以粉碎和磨细的方法,也称为研磨法。
常用的设备有胶体磨或全球磨机。
粉碎法仅仅适用于脆而易碎的物质,对于柔韧性的物质必须硬化后再分散。
应该是在普通粉碎机的基础上有升级.
1800一台 最小的
价格还是比较贵的,大概需要3-5万,因为橡胶粉碎机械价的主机由机架、送料机构、电机、送料机构、一副平面(或锥型)定磨和动磨盘。在粉碎室通过剪切、碾磨达到粉碎之目的,在常温下,确保被粉碎物料的质量,通过...
根茬机械粉碎还田技术的推广
根茬机械粉碎还田技术的推广 作者: 邹杰 作者单位: 朝阳县农机化技术推广服务站,辽宁,朝阳,122000 刊名: 农业机械化与电气化 英文刊名: MACHANIZATION OF AGRICULTURE AND ELECTRIFICATION 年,卷(期): 2004(3) 本文链接: http://d.g.wanfangdata.com.cn/Periodical_nyjxhydqh200403023.aspx
传统机械格栅与粉碎型格栅的比较
分别介绍了粉碎型格栅与传统机械格栅的性能及使用情况。通过适用性及经济性比较分析,认为雨水泵站及大流量污水泵站中不宜采用粉碎型格栅;在合流泵站中采用粉碎型格栅时,宜与传统机械格栅配合使用;在位于环境要求不十分突出地带的污水泵站宜采用传统机械格栅。
磨介式粉碎是借助与运动的研磨介质(磨介)所产生的;中击,以及非;中击式的弯折、挤压和剪切等作用力,达到物料颗粒粉碎的过程。磨介式粉碎过程主要为研磨和摩擦,即挤压和剪切。其效果取决于磨介的大小、形状、配比、运动方式、物料的填充率、物料的粉碎力学特性等。磨介式粉碎的典型设备有球磨机、搅拌磨和振动磨3种。
球磨机是用于超微粉碎的传统设备,产品粒度可达20-40微米。当要求产品粒度在20微米以下,则效率低、耗能大、加工时间长。搅拌磨是在球磨机的基础上发展起来,主要由研磨容器搅拌器、分散器、分离器和输料泵等组成。工作时在分散器高速旋转产生的离心力作用下,研磨介质和颗粒浆料;中向乏器内壁,产生)中击性的剪切、摩擦和挤压等作用,将颗粒粉碎。搅拌磨能达到产品颗粒的超微化和均匀化,成品的平均粒度最小可达到数微米。振动磨是利用磨介高频振动产生的;中击性剪切、摩擦和挤压等作用将颗粒粉碎的,所得到的成品平均粒度可达2-3微米以下而且粉碎效率比球磨机高得多,处理量是同容量球磨机的下10倍以上。
气流磨可用于超微粉碎,是以压缩空气或过热蒸汽,通过喷嘴产生的超音速高湍流气流作为颗粒的载体,颗粒与颗粒之间或颗粒与固定板之间发生冲击性积压、磨擦和剪切等作用,从而达到粉碎的目的。自20世纪40年代美国第一台工业气流粉碎机诞生以来,现已有圆盘式、循环管式、靶式、对撞式、旋转冲击式、流化床式6大类气流粉碎机。与普通机械式超微粉碎机相比,气流粉碎机可将产品粉碎得很细(粉品细度可达2~40微米),粒度分布范围更窄,即粒度更均匀。又因为气体在喷嘴处膨胀可降温,粉碎过程没有伴生热量,所以粉碎温升很低。这一特性对于低熔点和热敏性物料的超微粉碎特别重要。但是,气流粉碎能耗大,能量利用率只有2%左右,一般认为要高出其他粉碎方法数倍。
值得指出的是,一般认为产品粒度与喂料速度成正比,即喂料速度愈大,产品粒度也愈大这种理解不全面。当喂料速度或粉碎机内颗粒浓度达到一定值后,这个说法是合理的。因为喂料速度增大,粉碎机内颗粒浓度也增加,发生颗粒拥挤现象,甚至颗粒流动像柱塞一样,只有在"柱塞"前沿的颗粒,才有发生有效碰撞的可能,在后面的颗粒只有相互之间低速的碰撞和摩擦、发热。但是,这并不是说颗粒浓度愈小,产品粒度愈小,或者粉碎效率愈高。恰恰相反,当颗粒浓度低到一定程度,颗粒之间将缺少碰撞机会而降低粉碎效率。
现有的大部分粉碎方法多为冲击式。对于脆性大、韧性小的物料,这些方法是恒之有效。但基于农产品深加工的发展,特别是新鲜或含水最高的高纤维物料(多为韧性物料和柔性物料)的粉碎,气流冲击粉碎反而效果不好,反映在产品粒度大、能耗高、这类物质的粉碎用剪切式比较合适。虽然,超微粉碎的方法很多,但是目前在食品加工中应用较多的是气流式中的超音速式超微粉碎方法。
人们的生活水平不断提高,对食品的要求也愈来愈重视。这就对食品的加工技术提出了更高的要求,既要保证食品良好的口感,又要保证营养成分不被破坏,而且还要更有利于人体的吸收。超微粉碎技术根据其特点,应用于食品加工领域,恰恰可以达到上述的一些效果。对食品进行微粒超微化处理,可以使其比表面积成倍增长,提高某些成分的活性、吸收率,并使食品的表面电荷、粘力发生奇妙的变化。
粉碎设备的分类方法有多种,或按结构形式,或按粉碎方法,或按运动速度,或按受力种类,或按细化程度来划分。附表粉碎机械类别和主要特点表列出了粉碎机械的类别和主要特点。粉碎比和粉碎系统粉碎比是指粉碎前后物料粒度的大小变化程度。对于单台粉碎机械来说,它等于给料的最大(或平均)粒度与排料的最大(或平均)粒度之比;对于由多台粉碎机械所组成的粉碎系统来说,它等于最初给料粒度与最终排料粒度之比,或等于各单台粉碎机械的粉碎比的连乘积。当使用破碎机械破碎物料时,粉碎比通常称为破碎比。当粉碎比要求很大时,粉碎作业往往要在由若干台粉碎机械组成的粉碎系统中来完成。物料在这个系统中经过各台粉碎机械,其粒度逐步减小,最后达到所要求的粒度。在这种粉碎系统中,每个阶段都应选用适当的粉碎机械和粉碎比,在各个阶段之间保持相互配合的生产能力。同时,为减少过度粉碎以提高粉碎效能和降低能耗,还须在每道粉碎作业之后进行筛分或分级。按细分程度来看,可分为粉碎设备有橡塑粉碎设备,涡轮式粉碎设备,气流粉碎设备,无筛立式粉碎设备,超微分级机粉碎设备及其他专用配套机械,粉碎设备等等。
被粉碎的物料受自身重力或外力作用,由进料口进入粉碎机后,经高速旋转的离心盘的作用,沿径向分布并获得离心动力,离开园盘后又高速飞向齿圈板,这样,物料与齿圈板、物料与物料之间不断地相互碰撞及摩擦,物料也就不断地被粉碎直至达到一定的细度,最后经筛网板被出粉碎机外,成为所需的产品。
粉碎方法用机械粉碎固体物料的主要方法有5种,即挤压、弯曲、劈裂、研磨和冲击前4种都是使用静力,最后1种则应用动能。在绝大多数粉碎机械中,物料常在两种以上粉碎方法的综合作用下被粉碎,例如粉碎机械,在旋回破碎机中,主要应用挤压、劈裂和弯曲;在球磨机中,主要应用冲击和研磨。粉碎方法是根据物料的物理特性、料块的大小和所要求的细化程度来选择的。对于坚硬物料,应采用挤压、弯曲和劈裂;对于脆性物料,应采用冲击和劈裂;料块较大时,应采用劈裂和弯曲;料块较小或排料粒度要求很小时,则应采用冲击和研磨。粉碎方法如果选择不当,就会出现粉碎困难或过度粉碎现象,两者都会增大粉碎过程中的能量消耗。
能量消耗和粉碎理论工、农业生产中的大量粉碎工作消耗的能量很大,但在粉碎作业中,输入粉碎机械中的能量的绝大部分都转化为热而由粉碎机械、循环空气和被粉碎的物料等所吸收,直接用于物料粉碎上的却为量极小:在破碎机械中,一般不超过10%;在粉磨机械中,则常不足1%。因此,为了减少能耗,就必须选取适当的粉碎机械、采用正确的操作方法、规定最佳的粉碎比和单位时间内的产量。在正常的工作条件下,不同细化范围的能耗水平大致如下:①碎到100毫米3~4千瓦小时/吨;②碎成100~10毫米5~6千瓦小时/吨;③碎成10~0.125毫米20~30千瓦小时/吨;④碎到0.125毫米100~1000千瓦小时/吨。以一般水泥厂为例,破碎机械的耗电量约占全厂总耗电量的10%,而其粉磨机械的耗电量则占60%左右。因此,在粉碎过程中就必须采取降低过度粉碎的措施,以达到节能的目的。
粉碎理论主要是研究粉碎过程中能耗与细化程度之间的关系。由于粉碎作业是涉及多种因素的极其复杂的过程,在粉碎理论方面尚无公认的统一结论,而只有3种比较重要的假说。分别是:德国的里特林格尔于1867年提出的面积假说,认为固体物料粉碎时,能耗与新产生的表面积成正比;德国的基克于1885年提出的体积假说,认为将几何形状相似的同类物料破碎成几何形状也相似的产品时,能耗与被破碎的料块的体积或重量成正比;美国的邦德和中国的王仁东于1952年提出的裂缝假说。
这三种假说在实用中都有其局限性,面积假说较适用于排料粒度为0.01~1毫米的粉磨作业,体积假说较适用于排料粒度大于10毫米的粗碎和中碎作业,而裂缝假说则介于两者之间,适用于从中碎到粗粉磨作业的比较广泛的范围内。