作品目录

第1章 金属切削原理

第1节 刀具的几何角度

1切削运动、切削用量与切削层参数的

基本概念

1・1切削运动与切削用量

1・2切削层参数

2刀具在静止参考系内的切削角度

2・1刀具切削部分的组成

2・2确定刀具角度的参考系

2・3刀具几何角度的定义

2・4刀具几何角度的换算

5刀具的工作角度

4刀具几何角度及刃部参数的选择

第2节 刀具材料

1碳素工具钢与合金工具钢

2高速钢

3硬质合金

3・1常用硬质合金的分类 性能及应用范围

3・2新牌号的硬质合金

4涂层刀具材料

5 其他刀具材料

5・1陶瓷

5・2金刚石

5・3立方氮化硼

第3节 切削过程中金属的变形与切削力、

切削功率

1切屑的形成过程

1・1切屑形成过程的典型模型

1・2剪切区内的变形过程

2切屑变形程度的表示方法

2・1用相对滑移表示

2・2用变形系数表示

3积屑瘤

3・1积屑瘤产生的原因

3・2积屑瘤对切削过程的影响

3・3抑制或避免积屑瘤的措施

4 切削力的产生和分解

5 切削功率

6 各种因素对切削力的影响

7 计算切削力的经验公式

7・1计算切削力的指数公式

7・2用单位切削力计算切削力和功率

第4节 刀具的磨损和耐用度，切削用量的制定

1 刀具的磨损形式

2 刀具磨损的原因

3 刀具的磨损过程及磨钝标准

3・1刀具磨损过程曲线

3・2刀具的磨钝标准

4 刀具耐用度

4・1刀具耐用度的概念

4・2刀具耐用度与切削用量的关系式・1－40

4・3刀具耐用度的确定

5 切削用量的制订

5・1切削深度的选择

5・2进给量的选择

5・3切削速度的确定

5・4校验机床功率

第5节 工件材料的可切削性

1 可切削性的概念和衡量指标

2 工件材料的机械、物理性能对可

切削性的影响

3 钢的可切削性

3・1化学成分对可切削性的影响

3・2金相组织对可切削性的影响

3・3常用钢的相对切削性

4 铸铁的可切削性

5 有色金属及其合金的可切削性

第6节 切削液

1 切削液的作用

1・1冷却作用

1・2润滑作用

1・3清洗作用

2 切削液中的添加剂

3切削液的分类、配方和选用

4切削液的加注方法

5使用切削液的故障分析

参考文献

第2章 材料及热处理

第1节 钢

1钢的分类和钢号表示法

1・1钢的分类

1・2我国钢号表示方法

1・3国外钢号表示方法

2我国钢号的化学成分、机械性能和

主要用途

2・1碳素结构钢

2・2优质碳素结构钢

2・3低合金结构钢

2・4合金结构钢

2・5冷拉钢

2・6冷镦钢

2・7易切削结构钢

2・8弹簧钢

2・9轴承钢

2・10不锈钢

2・11耐热钢

3几个国家的钢号对照

3・1普通碳素结构钢

3・2优质碳素结构钢

3・3合金结构钢

3・4易切削结构钢

3・5弹簧钢

3・6滚珠轴承钢

3・7不锈钢

3・8耐热钢

第2节 铸钢与铸铁

1铸钢

1・1铸造碳钢

1・2低合金铸钢

1・3特种铸钢

2铸铁

2・1灰铸铁

2・2球墨铸铁

2・3可锻铸铁

2・4蠕墨铸铁

2・5特种铸铁

第3节 有色金属及其合金

1 概述

1・1有色金属的分类及特点

1・2有色金属及其合金产品牌号和

代号表示法

1・3有色合金耐蚀性能及其与钢、

铁材料车削数据比较

2铝及其合金

2・1变形铝合金

2・2铸造铝合金

2・3国内外主要铝合金牌号对照

3铜及其合金

3・1变形铜合金

3・2铸造铜合金

4镁及其合金

5锌及其合金

6钛及其合金

7镍及其合金

8 锡铅焊料、易熔合金与轴承合金

8・1锡铅焊料的成分、熔点、性能及

用途

8・2易熔（或低熔点）合金

8・3各种轴承合金的化学成分、性能

与用途

第4节 粉末冶金材料

1主要粉末冶金材料的特点和应用

范围

1・1减摩材料

1・2结构材料

1・3摩擦材料

1・4过滤材料

1・5磁性材料

2 粉末冶金零件的机械加工

第5节 金属型材

1材料的重量计算

2金属型材重量表

第6节 非金属材料

1概述

2主要非金属材料（橡胶和塑料）的

性能和用途

2・1机械工业常用的橡胶材料

2・2机械工业常用的塑料

3常用橡胶与塑料的物理化学性能

4橡胶与塑料的机械加工

第7节 热处理

1概述

1・1 热处理的工艺特点和处理目的

1・2 热处理对钢铁材料切削加工性能的影响

2热处理变形

2・1变形的类别

2・2影响工件热处理变形的主要因素、表现形式和解决措施

3热处理与其前后工序间的关系

3・1热处理在整个工艺路线中的次序

3・2制定热处理工艺时应注意的事项

3・3热处理和机加工之间的工艺尺寸公差分配

3・4热处理变形的尺寸修正和补偿

3・35热处理后工件的加工余量

4淬火硬化件磨削裂纹的预防措施

第8节 金属表面处理

1电镀

2化学镀

3化学处理

4阳极氧化处理

5喷镀

6刷镀

7油漆涂装

7・1油漆的命名和型号

7・2油漆材料与涂装方法的选择

参考文献

第3章 毛坯及余量

第1节 毛坯种类和毛坯余量

1轧制件

1・1常用金属轧制件的尺寸与偏差

1・2轴类零件采用轧制材料时的机械加工余量

2铸件

2・1铸造方法

2・2铸件尺寸公差及选用

2・3铸件机械加工余量

2・4铸件浇注位置及分型面选择

2・5铸件上几种结构单元的工艺尺寸

2・6铸造工艺余量

2・7铸造毛坯图

3 锻件

3・1锻造方法

3・2自由锻件机械加工余量

3・3钢质模锻件公差及机械加工余量

3・4锻件分模位置的确定

3・5锻造毛坯图

4 冲压件

4・1冲压件的特点

4・2冲压的基本工序

4・3冲裁件的结构要素

4・4平冲压件的公差

4・5冲压件的合理结构

5焊接件

5・1焊接结构的特点及应用

5・2采用焊接结构应注意的问题

5・3焊接件的合理结构

5・4焊接件的连接方式

5・5焊接件图例

第2节 工序间加工余量

1外圆柱表面加工余量及偏差

2内孔加工余量及偏差

3轴端面加工余量及偏差

4平面加工余量及偏差

5有色金属及其合金的加工余量

6切除渗碳层的加工余量

7齿轮和花键精加工余量

第3节 加工余量和工序尺寸的计算

1基本术语

1・1加工总余量和工序余量

1・2基本余量

1・3单面余量和双面余量

1・4最大余量、最小余量、余量公差

2 加工余量、工序尺寸及公差的关系

3工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的计算

4用分析计算法确定加工余量

4・1最小余量的组成

4・2计算回转表面加工余量和工序尺寸的算法流程

参考文献

第4章 机械加工质口

第1节 机械加工精度

1基本概念

1・1加工精度与加工误差

1・2原始误差

2 影响加工精度的基本因素及消减途径

2.1影响尺寸精度的基本因素及消减途径

2・2影响形状精度的基本因素及消减途径

2・3影响位置精度的基本因素及消减途径

3 加工误差的综合

3・1加工误差的分类

3・2造成各类加工误差的原始误差

3・3分析估算加工误差的方法

3・4加工总误差的估算

4经济加工精度

4・1各种加工方法能达到的尺寸经济精度

4・2各种加工方法能达到的形状经济精度

4・3各种加工方法能达到的位置经济 精度

第2节 机械加工表面质量

1 已加工表面粗糙度

1・1切削加工表面粗糙度形成原因及降低措施

1・2磨削表面粗糙度形成原因及降低措施

1・3各种加工方法能达到的表面粗糙度

2 加工硬化

2・1加工硬化产生的原因

2・2加工硬化对零件使用性能的影响

2・3加工硬化的测定方法

2・4影响加工硬化的因素

3 残余应力

3・1残余应力对零件性能的影响

3・2切削加工残余应力产生的原因

3・3影响切削加工表面残余应力的因素

3・4影响磨削加工表面残余应力的因素

3・5残余应力的测量方法

4磨削加工表面的烧伤与裂纹

4・1淬火钢烧伤的几种倩况

4・2烧伤的评定方法与识别

4・3磨削表面裂纹

4・4消减烧伤与裂纹的工艺途径

5机械加工过程中的振动

5・1机械加工振动的类型和特点

5・2强迫振动的振源、诊断及消减措施

5・3自激振动产生的原因、诊断及消减措施

参考文献

第5章 机械加工工艺规程制订

第1节 机械制造工艺基本术语

第2节 工艺规程的编制

1机械加工工艺规程的作用

2机械加工工艺规程的制订程序

3工艺过程设计

3・1定位基准的选择与定位、夹紧符号

3・2零件表面加工方法的选择

3・3加工顺序的安排

4工序设计

4・1机床的选择

4・2工艺装备的选择

4・3时间定额的组成及缩减单件时间的措施

5工艺工作程序及工艺文件

5・1工艺工作程序

5・2工艺文件

第3节 零件结构的切削加工工艺性

1工件便于装夹和减少装夹次数

2减少刀具的调整与走刀次数

3采用标准刀具，减少刀具种类

4减少刀具切削空行程

5避免内凹表面及内表面的加工

6加工时便于进刀、退刀和测量

7减少加工表面数和缩小加工表面面积

8增强刀具的刚度与耐用度

9保证零件加工时必要的刚度

10合理地采用组合件和组合表面

第4节 工艺尺寸链的解算

1尺寸链的计算参数与计算公式

1・1计算参数

1・2计算公式

1・3系数e与k的取值

2工艺尺寸链的特点与基本类型

2・1工艺尺寸链的特点

2・2 工艺尺寸链的基本类型

3直线工艺尺寸链的跟踪图解法

3・1跟踪图的绘制

3・2用跟踪法列工艺尺寸链的方法

3・3工艺尺寸链的解算顺序

3・4特殊情况下跟踪图解法的应用

4计算机辅助求解工序尺寸

4・1计算机跟踪寻找尺寸链的原理

4・2计算机解算尺寸链的过程

4・3计算程序的框图

第5节 工艺设计的技术经济分析

1产品工艺方案的技术经济分析

1・1表示产品工艺方案技术经济特性

的指标

1・2工艺成本的构成

1・3工艺方案的经济评定

2采用工装、设备的技术经济分析

2・1采用夹具的技术经济分析

2・2采用自动线的技术经济分析

3切削和磨削加工工序成本的计算

3・1普通切削工序加工成本的计算

3・2磨削工序加工成本的分析计算

4成组技术的经济分析

4・1采用成组技术的决策依据

4・2成组夹具的盈亏平衡分析

4・3加工族合理性的经济分析

第6节 典型零件加工工艺过程

1车床主轴加工工艺过程

2汽车连杆加工工艺过程

第7节 成组技术

1成组技术的效益

2零件分类编码系统

2・1OPITZ分类系统

2・2KK－3分类系统

2・3JLBM－1分类编码系统

2・4几种分类编码示例比较

3 零件分类成组方法

3・1生产流程分析法

3・2编码分类法

4 成组工艺过程的设计

4・1成组工艺的设计方法

4・2成组工艺文件格式

5 成组夹具设计

5・1成组夹具的技术经济效果

5・2 成组夹具的设计要求

5・3成组夹具的调整方法

5・4成组夹具设计的方法与步骤

5・5成组夹具设计任务书格式

5・6成组夹具设计中的“三图一卡”

6 成组生产组织形式及设备布置设计

6・1成组生产单元的类型

6・2成组加工车间设计

第8节 计算机辅助工艺过程设计

（CAPP）

1 计算机辅助工艺过程设计的基本原理、类型及优点

1・1计算机辅助工艺过程设计的基本原理

1・2计算机辅助工艺过程设计的类型

1・3计算机辅助工艺过程设计的主要优点

2 计算机辅助工艺过程设计的基本过程

2・1输入原始信息

2・2计算机解算工艺课题

2・3工艺路线生成的基本过程

3 国内CAPP系统简介

3・1TOJICAP系统

3・2QCCAPP系统

3・3GYCAPP系统

3・4武工CAPP系统

3・5CTUCAPP－1系统

3・6HNGCAPP－1系统

3・7TSCAPP系统

3・8S4MCAPP系统

3・9LKCAPP－1系统

3・10STCAP系统

3・11J2CAPP系统

3・12CTCAPP系统

3・13WJHCAP系统

参考文献

第6章 机床 夹具

第1节 机床夹具的基本概念及分类

1定义

2机床夹具的分类

3夹具的组成元件

4定位、夹紧和装夹的概念

第2节 工件在夹具中的定位

1工件在夹具中定位的基本原理

1・1设计夹具常用基准的概念及其相互关系

1・2六点定则

1・3工件在夹具中加工时的各项误差

2 常用定位方法及定位元件

2・1工件以平面为定位基准的定位方法及定位元件

2・2工件以外圆柱面为定位基准的定位方法及定位元件

2・3工件以圆孔为定位基准的定位方法及定位元件

3 常用定位方法的定位误差分析与计算

3・1定位误差产生的原因

3・2定位误差的计算

第3节 工件在夹具中的夹紧

1 确定夹紧力的基本原则

1・1夹紧力计算的假设条件

1・2夹紧装置设计的内容和步骤

2各种夹紧机构的设计及其典型结构

2・1斜楔夹紧机构

2・2 螺旋夹紧机构

2・3偏心夹紧机构

2・4铰链夹紧机构

2・5联动夹紧机构

2・6定心夹紧机构

3夹紧的动力装置

3・1气动夹紧

3・2液压夹紧

3・3气－液增力夹紧机构

3・4真空夹紧

3・5电动夹紧

3・6磁力夹紧

第4节 夹具的对定

1 夹具与机床的连接方式和有关元件

2 对刀、导引元件

2・1对刀装置与元件

2・2 刀具导引元件

3 分度装置

第5节 专用夹具的设计方法

1 专用夹具的基本要求和设计步骤

1・1专用夹具的基本要求

1・2专用夹具的设计步骤

1・3夹具体的设计

1・4夹具的材料

1・5夹具的结构工艺性

1・6夹具的经济性

1・7设计实例

2 自动化夹具的设计要点

3 数控机床夹具的设计要点

4 夹具的计算机辅助设计

4・1设计原理

4・2设计步骤

4・3信息输入的准备工作

4・4夹具计算机辅助设计的程序库和数据库

第6节 组合夹具和可调整夹具

1组合夹具

2可调整夹具

参考文献

第7章 锯削 刨削、插削

第1节 锯削加工

1锯床

1・1锯床的特点和适用范围

1・2锯床类型与技术参数

2 弓锯床加工

21锯条齿形型式和几何形状

2・2坯料装夹固定方法

23锯削加工方法

24锯削用量及其选用

2・5切削液选用

2・6 弓锯锯削中常见问题与解决方法

3圆锯床加工

3・1圆锯片

3・2坯料装夹与加工方法

3・3锯削用量及其选用

3・4切削液选用

3・5锯削中常见问题与解决方法

4 带锯床加工

4・1锯带

4・2立式带锯床加工

4・3卧式带锯床加工

4・4万能带锯床简介

4・5锯削用量及其选用

4・6切削液选用

4・7带锯床锯削中常见问题与解决方法

4・8带锯床的操作安全

第2节 刨削加工

1刨床的型号、技术参数及加工精度

1・1各类刨床的型号与技术参数

1・2刨床的工作精度

1・3加工方案与经济精度

1・4龙门刨床在不同条件下的允许载荷

2 刨刀

2・1 刨刀的种类与用途

2・2刨刀合理几何参数

2・3先进刨刀

3刨削用量与机动时间的计算

3・1刨削进给量与刨削深度的选择

3・2刨削速度、刨削力、刨削功率的

计算公式与修正系数

3・3确定刨削速度、刨削力及刨削

功率的常用表格

3・4机动时间的计算

4刨削加工工艺

4・1刨削加工方法示例

4・2 刨床常用装夹方法

4・3典型加工举例

4・4影响刨削加工质量的因素与解决

方法

5 精刨

5・1精刨的类型

5・2精刨的工作要点

5・3精刨表面常见波纹的产生原因与

消除措施

6扩大刨床加工能力与提高刨削效率

6・1扩大刨床加工能力

6・2提高刨削效率的途径

第3节 插削加工

1 插床

1・1插床型号与技术参数

1・2插床的工作精度

2 插刀与插刀杆

2・1插刀

2・2插刀杆种类和用途

3 插削用量及其选择

4 切削液的选用

5 常用装夹方法和加工方法示例

6 插床的扩大使用

6・1花键孔的插削

6・2螺旋花键孔的插削

6・3用展成法插削渐开线圆柱齿轮

6・4阿基米德曲线凸轮插削

参考文献

第8章 车 削

第1节 车床

1 车床类型与技术参数

1・1卧式车床及立式车床的型号与

技术参数

1・2转塔车床及回轮车床的型号与技术

参数

1・3仿形车床的型号与技术参数

14多刀车床的类型与技术参数

1・5自动车床的类型与技术参数

2 各种车床与工夹具的联系尺寸

2・1卧式车床主轴的联系尺寸

2・2立式车床卡盘的联系尺寸

2・3转塔车床的联系尺寸

2・4回轮车床的联系尺寸

2・5仿形车床的联系尺寸

2・6多刀车床的联系尺寸

2・7自动车床的联系尺寸

第2节 车刀及其辅具

1 刀片

1・1焊接式硬质合金刀片

1・2 切削加工用硬质合金的应用范围

1・3可转位硬质合金刀片的标记法

1・4带圆孔的可转位硬质合金刀片

1・5无孔可转位硬质合金刀片

1・6沉孔可转位硬质合金刀片

1・7陶瓷刀片

2 车刀

2・1车刀刀杆的选用

2・2 几何参数的选用

2・3刀片及断屑槽型的选用

2・4车刀类型、结构尺寸

2・5成形车刀

2・6专用车刀

3 车刀辅具

3・1专用刀辅具的设计步骤

3・2刀辅具设计注意事项

4 车刀刃磨

4・1刃磨机床与磨具

4・2 刃磨工艺

4.3刃磨注意事项

第3节 车床夹具

1特点和要求

1・1特点

1・2要求

1・3车床夹具的技术要求

1・4典型车床夹具技术要求示例

2车床夹具典型结构

2・1顶尖类

2・2心轴类

2・3拨盘类

2・4卡盘类

2・5其他类

第4节 车削用量与车削参数计算

1车床切削用量、车削力与车削功率

1・1车削进给量的选择

1・2车削速度、车削力、车削功率的计

算公式与修正系数

1・3车削用量、车削力与车削功率常用

表格

1・4车削切削时间的计算

1.5车削用量选用举例

2 自动车床的车削用量

2・1单轴和多轴自动车床进给量

2・2自动车床加工外圆的车削速度

2・3自动车床加工孔的钻削速度

2・4自动车床加工螺纹的切削速度及切 削功率

第5节 卧式车床与立式车床加工

1 卧式车床加工

1・1概述

1・2加工中心孔

1・3车削细长轴

1・4车削内孔

1・5车削圆锥面

1・6车削偏心工件

1・7卧式车床加工质量问题与解决

措施

1・8车削特殊型面

1・9在卧式车床上统制弹簧

1・10 在卧式车床上进行滚压加工

2 立式车床加工

2・1加工范围

2・2工件的装夹、定位和测量

2・3立式车床加工中应注意的三种

关系

2・4几种难加工工件的加工

第6节 转塔车床和回轮车床加工

1 转塔车床加工

1・1加工范围

1・2工艺编制

1・3孔和螺纹加工

1・4刀辅具选用

1・5加工举例

2 回轮车床加工

2・1加工范围

2・2 工艺编制

2・3加工举例

3 加工质量问题与解决措施

第7节 仿形车床加工

1 仿形加工

1・1加工范围

1・2仿形装置

1・3工艺编制中的若干问题

1・4细长势和盘状工件的加工

1・5仿形靠模设计要点

1・6加工举例

2 加工质量问题与解决措施

第8节 多刀车床加工

1 卡盘多刀车床加工

1・1加工的型面与适用范围

1・2工艺编制

1・3加工举例

2立式多刀车床加工

2・1 加工范围与工艺特点

2・2工艺编制

2・3加工举例

3立式多轴车床加工

3・1加工范围

3・2工艺编制

3・3加工举例

4加工质量问题与解决措施

第9节 自动车床加工

1单轴纵切自动车床加工

1・1加工范围

1・2刀具径向位置图与加工过程图

1・3工艺编制

1・4凸轮设计

1・5单轴纵切自动车床的单件工序

工时计算

1・6加工举例

2单轴转塔自动车床加工

2・1加工范围

2・2辅具种类与装夹尺寸

2・3工艺编制

2・4凸轮设计

2・5生产率的计算

2・6加工举例

3多轴棒料自动车床加工

3・1加工范围

3・2通用辅具和专用附件

3・3工艺编制

3・4工作凸轮的布置与选用

3・5生产率计算

3・6加工举例

4 自动车床加工用材料

4・1对材料的要求

4・2材料消耗定额计算

5加工质量问题与解决措施

5・1单轴纵切自动车床

5・2单轴转塔自动车床

5・3多轴自动车床

参考文献

第9章 铣 削

第1节 铣床

1铣床的型号与技术参数

2 铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽

尺寸

3 铣床附件

4 铣床的附加装置

第2节 铣刀及其辅具

1 铣刀类型、几何参数与规格

1・1铣刀的类型与用途

1・2铣刀的几何参数

1・3铣刀的规格

2 硬质合金可转位铣刀与刀片

2・1可转位铣刀刀片的夹紧形式

2・2.可转位铣刀的种类与规格

2・3可转位铣刀刀片

3 其他铣刀

3・1硬质合金可转位密齿铣刀

3・2硬质合金可转位曲轴内铣刀

3・3硬质合金螺旋齿玉米铣刀

3・4可转位螺旋立铣刀

3・5硬质合金可转位阶梯面铣刀

3・6硬质合金可转位重型面铣刀

3・7组合铣刀

4 铣刀直径和角度的选择

4・1铣刀直径的选择

4・2铣刀角度的选择

5 铣刀的安装与铣刀辅具

5・1铣刀的安装

5・2铣刀辅具

6 铣刀的刃磨

6・1后刀面的刃磨

6・2前刀面的刃磨

第3节 铣床夹具

1铣床夹具的基本要求

2 铣床夹具的技术条件

3 通用可调铣床夹具

4铣床夹具的典型结构

4・1直线进给铣床夹具

4・2圆周进给铣床夹具

4・3靠模仿形铣床夹具

第4节 铣削用量及铣削参数计算

1铣削要素

2 铣削进给量的选择

2・1高速钢铣刀的进给量

2・2硬质合金铣刀的进给量

2・3铣削难加工材料的进给量・

3 铣削速度、铣削力、铣削功率的

计算公式及修正系数

3・1 铣刀的磨钝标准及耐用度

3・2铣削速度计算公式

3・3高速钢及硬质合金铣刀铣削难加工材料时铣削速度的计算

3・4铣削力、扭矩和铣削功率计算

3・5铣削条件改变时的修正系数

4确定铣削用量及功率的常用表格

4・1硬质合金端铣刀的铣削用量

4・2高速钢和硬质合金圆柱铣刀的铣削用量

4・3高速钢及硬质合金圆盘铣刀的铣削用量

4・4高速钢和硬质合金立铣刀的铣削用量

4・5涂层硬质合金及金刚石铣刀的铣削用量

5铣削切削时间的计算

5・1切削时间计算公式

5・2切入行程长度和切出行程长度

6铣削用量选择举例

第5节 铣削加工工艺

1铣削特点、铣削方式与铣削加工的

应用

1・1铣削特点

1・2铣削方式

1・3铣削加工的应用

2分度头的分度计算与分度头的应用

2・1分度头的分度方法与计算

2・2用分度头铣削等导程圆柱螺旋

槽的交换齿轮计算

2・3用分度头铣削等导程圆锥螺旋

槽的交换齿轮计算

2・4用分度头铣削等螺旋角圆锥螺

旋槽的交换齿轮计算

2・5用分度头铣削内外球形

3 平面的精铣

3・1精铣平面对铣床主要的精

度要求

3・2精铣平面对铣刀的要求和采取

的措施

3・3精铣平面的铣削用量

3・4提高工艺系统的刚度和精度

3・5铝合金的精铣

4 型面铣削

4・1成形面的铣削

4・2凸轮的铣削

4・3端面齿离合器的铣削

4・4曲面铣削

5 多刀铣削及铣刀的安装调整

5・1多刀铣削

5・2铣刀安装与调整

6 铣削加工举例

6・1圆锥螺旋（槽）铰刀的开齿

6・2曲轴的铣削

6・3气缸体顶面的精铣

6・4圆工作台铣床上铣削平面

6・5支架平面的铣削

6・6锁块平面的铣削

6・7分离叉圆弧面的铣削

7 铣削质量问题与解决措施

8 铣床加工的扩大应用

8・1多轴铣削

8・2箱体内端面铣削

8・3套车

参考文献

2100433B

目录

《机械加工工艺手册》总目录

第1卷

第1章 金属切削原理

第2章 材料及热处理

第3章 毛坯及余量

第4章 机械加工质量

第5章 机械加工工艺规程制订

第6章 机床夹具

第7章 锯削 刨削 插削

第8章 车削

第9章 铣削

第2卷

第10章 钻削 扩削 铰削 挤光加工

第11章 镗削

第12章 拉削

第13章 磨削

第14章 精密加工及超精密加工

第15章 特种加工

第16章 螺纹加工

第17章 齿轮加工

第18章 花键加工

第3卷

第19章 难加工材‘料的切削加工

第20章 检测

第21章 组合机床及自动线加工

第22章 柔性自动化加工

第23章 装配

第24章 机械加工的质量管理

第25章 机械加工车间设计

第26章 常用资料

目 录

第19章 难加工材料的切削加工

第1节 难切削金属材料的切削加工

1概述

1・1难切削金属材料的分类

1・2常用难切削金属材料特性

1・3难切削金属材料的切削加工特点

1・4难切削金属材料的切削加工性

1・5影响切削加工性的因素

1・6改善切削加工性的途径

2高锰钢的切削加工

2・1高锰钢的切削加工特点

2・2 切削条件选择

2・3切削实例

3高强度钢的切削加工

3・1高强度钢的切削加工特点

3・2切削条件选择

3・3切削实例

4不锈钢的切削加工

4・1不锈钢的切削加工特点

4・2改善不锈钢切削加工性的途径

4・3不锈钢的车削

4・4不锈钢的铣削加工

4・5不锈钢的钻削

4・6不锈钢的铰削

4・7不锈钢的攻丝

4・8不锈钢的磨削

5高温合金的切削加工

5・1高温合金的分类

5・2高温合金的切削加工特点

5・3切削高温合金刀具材料的选择

5・4高温合金的车削

5・5高温合金的铣削

5・6高温合金的钻削、铰削和螺纹

加工

5・7 高温合金的拉削

5・8高温合金的磨削

6钦合金的切削加工

6・1钛合金的分类及其特性

6・2钛合金的加工特点

6・3切削钛合金刀具材料的选择

6・4钛合金的车削

6・5钛合金的铣削

6・6钛合金的钻削

6・7钛合金的铰削

6・8 钛合金的攻丝

6・9钛合金的拉削

6・10钛合金的磨削

7难熔金属及其合金的切削加工

7・1常用难熔金属的性能及其切削

加工特点

7・2 钨及其合金的切削加工

7・3钼及其合金的切削加工

7・4铌、钽的切削加工

7・5 锆的切削加工

8 喷涂（焊）材料的切削加工

第2节 难加工非金属硬脆材料的加工

1难加工非金属硬脆材料的性能及其

加工特点

2硬脆非金属材料的主要加工方法

2・1切割

2・2磨削

2・3 研磨与抛光

2・4超精密研磨与抛光

2・5利用电、磁原理的新研磨法

2・6其他精密加工方法

3 石材加工

3・1岩石的种类和岩石的基本物理

性能

3・2 石材加工设备及工具

3・3精密石材件的加工

参考文献

第20章 检 测

第1节 量具与量仪

1通用量具

1・1游标量具

1・2测微量具

1・3表类量具

1・4电子数显卡尺

1・5其他量具

2长度计量仪器

2・1自准直式光学计量仪器

2・2显微镜式光学计量仪器

2・3投影式光学计量仪器

2・4光学分度头

2・5表面粗糙度计量仪器

3量规类量具

3・1量规类量具的分类

3・2设计与选用量规类量具应考虑的几个问题

3・3 光滑塞规与卡规

3・4板式高度规和深度规

3・5圆锥量规

3・6花键量规

3・7位置量规

3・8螺纹量规

3・9样板量规

3・10 键槽量规

4检验夹具

4・1定位装置

4・2传递装置

4・3运动导向机构

4・4辅助元件

4・5检验夹具举例

5气、电量仪和三坐标测量机

5・1静态测量用量仪

5・2主动测量用量仪

5・3三坐标测量机

第2节 测量方法

1测量方法总论

1・1测量方法的分类

1・2测量方法的总误差

1・3正确选择量具和仪器

1・4正确选择标准器件

1・5正确选择测量基面

1・6正确选择瞄准形式

1・7正确选择测量力

1・8温度误差

1・9 测量能力指数

2 长度测量

2・1长度单位――米

2・2 长度量值传递系统

2・3长度测量的基本原则

2・4长度计量标准的应用和检定

2・5轴径和孔径的测量

3 角度测量

3・1二面角的测量

3・2锥度测量

3・3 圆分度误差的测量

4 形状和位置误差的测量

4・1形位误差检测基础

4・2 直线度误差的测量

4・3 平面度误差的测量

4・4 圆度误差的测量

4・5圆柱度误差的测量

4・6轮廓度误差的测量

4・7定向误差的测量

4・8定位误差的测量

4・9 跳动量的测量

5 表面粗糙度测量

5・1表面粗糙度的基本概念与评定

参数

5・2 表面粗糙度计量检定系统

5・3表面粗糙度的测量方法

5・4表面粗糙度样块

5・5印模的制作与使用

5・6针描法表面粗糙度测量

6 螺纹测量

6・1普通螺纹的主要参数

6・2外螺纹单项参数测量

6・3内螺纹单项参数测量

6・4 丝杠测量

7 圆柱齿轮测量

7・1齿距误差测量

7・2齿圈径向跳动测量

7・3渐开线齿形误差测量

7・4基节偏差测量

7・5齿向误差测量

7・6轴向齿距偏差测量

7・7公法线长度测量

7・8齿厚测量

7・9齿轮误差的坐标测量法

7・10径向综合误差测量

7・11切向综合误差测量

7・12整体误差测量

7・13综合测量用的测量元件

7・14齿轮副的测量

8圆锥齿轮测量

8・1齿坯测量

8・2单项误差测量

8・3综合误差测量

8・4滚动检验

9蜗杆蜗轮的测量

9・1蜗杆的测量

9・2 蜗轮的测量

9・3蜗杆副和蜗杆传动的测量

参考文献

第21章 组合机床及自动线加工

第1节 组合机床及其自动线的基本特点

和应用范围

1组合机床及其自动线的特点

2组合机床及其自动线的组成、分类

和适用范围

2・1组合机床的组成

2・2 组合机床的分类

2・3 组合机床自动线的分类

3组合机床及其自动线的发展方向

4组合机床及其自动线的设计特点和

选用原则

4・1组合机床设计特点

4・2影响组合机床型式的因素

4・3 专用部件设计

4・4典型组合机床夹具示例

4・5 典型组合机床主轴箱示例

5组合机床通用部件和标准化

5・1组合机床通用部件的分类

5・2 组合机床通用部件的标准化

5・3典型通用部件

5・4典型动力部件示例

5・5 典型支承部件示例

5・6典型输送部件示例

6组合机床通用部件的选用原则

7组合机床及其自动线的电气控制

系统

8 采用组合机床及其自动线的技术

经济效果

第2节 组合机床加工工艺范围及工艺

方案的制定

1 制定组合机床工艺方案的原则

2 用组合机床加工零件定位基准的

选择

2・1选择工艺基面的原则及应注意的

问题

2・2箱体件和非箱体件工艺基面的

选择

2・3确定零件夹压位置应注意的问题

3 组合机床加工工艺

3・1平面铣削

3・2 钻孔

3・3扩孔、铰孔、镗孔

3・4高精度孔的镗削

3・5镗孔车端面

3・6采用特殊结构刀具加工

3・7高精度止口深度的镗削

3・8深孔加工

3・9 活塞裙部异形外圆加工

3・10 镗车一枪铰复合加工

3・11攻丝

4 组合机床加工余量的确定和刀具

结构的选择

4・1加工余量的确定

4・2 刀具结构的选择

5 组合机床切削用量的选择

5・1切削速度、进给量、切削力

5・2在确定切削用量时应注意的问题

6 确定组合机床及其自动线工艺方

案时应注意的问题

6・1组合机床及其自动线完成工艺

时常遇到的限制

6・2确定工艺过程时应考虑的原则

和问题

6・3组合机床及其自动线排屑、

冷却、集中润滑和清洗等应

考虑的原则和问题

第3节 组合机床及其自动线的安装、调试、

维护和使用中应注意的问题

1组合机床总装和试车前工具的准备

2组合机床部件装配和精度检验

3组合机床的总装与调整

4组合机床的空运转试验和切削试验

5组合机床自动线的装配、调整、

试车和安装

5・1组合机床的安全防护和检查保养

5・2组合机床的常见故障和排除

第4节 旋转体零件加工自动线

1旋转体零件加工自动线机床的类型

与特点

2旋转体零件加工自动线对毛坯的

要求

3 旋转体零件加工自动线对刀具的

要求

3・1可靠的断屑

3・2保证刀具材料稳定的切削性能

精加工刀具应有较高的尺寸耐

用度

3・3精确、迅速的调整

3・4快速或自动换刀

3・5刀具过载保护及破损检测

4 旋转体零件加工自动线传送系统和

布局形式的特点

第5节 自动上下料装置

1概述

1・1分类

1・2件料自动上下料装置的组成

1・3设计选用自动上下料装置的

注意要点

2料仓式上下料装置

2・1料仓

2・2消除料仓堵塞的机构

2・3输料槽

2・4隔料器

2・5分路器及合路器

2・6上料机构

2・7下料机构

3料斗式上料装置

3・1料斗的类型及主要技术特性

3・2振动式料斗

3・3定向机构

3・4双盘旋转式供料器

4 工件姿势的识别

4・1工件姿势的概率

4・2工件姿势的识别方法

第6节 机械手和工业机器人

1 机械手

1・1机械手的手部

1・2机械手的腕部和臂部

1・3机械手的机身

2 工业机器人

2・1工业机器人概述

2・2工业机器人的驱动系统

2・3工业机器人的传感器

2・4工业机器人的控制系统

2・5工业机器人的应用实例

参考文献

第22章 柔性自动化加工

第1节 柔性自动化加工方法及其系统

1柔性自动化加工方法的类型和共同

特点

1・1柔性自动化加工方法及其系统的

类型

1・2 柔性自动化加工的共同基本特点

1・3各类加工方法的适用范围

2 数控加工

2・1基本概念及工作原理

2・2 数控加工方式

2・3单机数控加工的特点及其适用

范围

2・4加工中心的特点及适用范围

2・5数控加工与普通加工的成本费

用对比分析・

3 柔性加工/制造单元FMC

3・1FMC的基本功能及组成

3・2FMC的基本型式

3・3FMC的应用

4 柔性加工/制造系统FMS的组成

4・1FMS的基本特点

4・2FMS的加工系统

4・3FMS的物料自动储运系统

4・4FMS的信息流及监控系统

4・5FMS的实例

5 FMS的应用

5・1企业采用FMS的效益

5・2 企业引入FMS的背景、条件和

步骤

5・3FMS实施步骤

6柔性自动线FTL

第2节 柔性自动化加工设备

1数控机床坐标和运动方向命名

1・1坐标和运动方向命名原则

1・2Z坐标的运动

1・3X坐标的运动

1・4Y坐标的运动

1・5旋转运动A、B和C

1・6标准坐标系统的原点

1・7附加坐标

1・8主轴旋转运动方向

1・9对于工件运动时的相反方向

1・10 机床简图

2数控机床技术参数

2・1数控车床型号与技术参数

2・2 数控铣床型号与技术参数

3加工中心技术性能参数

3・1车削中心CKH6463（H2－062）

技术性能参数

3・2 卧式加工中心型号与技术性能

参数

3・3 立式加工中心型号与技术性能

参数

4柔性制造单元技术性能参数

5数控机床附件

5・1数控车床附件

5・2 数控铣床、镗床和加工中心用

分度装置

6托板

6・1托板的功能表面

6・2顶面（工件安装面）

6・3工件定位的方法

6・4托板的定位方式

6・5托板的规格尺寸系列

6・6托板的代号

第8节 柔性自动化加工系统的工夹具

系统

TSG82工具系统

1・1TSG82工具系统各种工具的型号

1・2TSG82工具系统图

1・3接长杆刀柄及其接长杆

1・4弹簧夹头刀柄及其接杆

1・57：24锥柄快换夹头刀柄及其接杆

1・6钻夹头刀柄

1・7无扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆

1・8有扁尾莫氏锥孔刀柄及其接杆

1・9攻丝夹头刀柄

110镗刀类刀柄

1・11铣刀类刀柄

1・12套式扩孔钻和铰刀刀柄

2 各类数控刀柄的柄部

2・1JT（ST）型锥柄柄部及其拉钉

尺寸系列

2・2国际标准锥柄柄部及其拉钉尺

寸系列

2・3国家标准的锥柄柄部尺寸系列

2・4美国标准锥柄柄部及其拉钉尺

寸系列

2・5日本标准锥柄柄部及其拉钉尺

寸系列

26联邦德国标准锥柄柄部及其拉

钉尺寸系列

2・7其他型式的锥柄柄部及其拉钉

3 刀具文件及其建立

3・1刀具信息及其文件格式

3・2EXAPT刀具卡片的信息表示

4 刀具的准备

4・1刀具准备工作及其作业流程

4・2刀具的组装和预调

5 刀具的换刀选择、编码和识别

5・1刀具的换刀选择方式

5・2 刀具的编码

5・3刀具的识别

6 夹具系统

6・1柔性自动化加工中夹具的使用

6・2夹具文件

6・3孔系组合夹具

第4节 零件加工工艺及程序编制

1 零件加工工艺

1・1工艺方案的确定

1・2 加工方法与刀具选择

1・3切削用量选择

1・4数控加工零件编程中的工艺

处理

2零件编程的通用标准

2・1穿孔带

2・2代码

2・3程序格式

2・4准备功能（G功能）

2・5 进给和主轴速度功能

2・6辅助功能（M功能）

3 手工零件程序编制

3・1数值计算

3・2 程序编写

4 计算机零件程序编制

4・1编程作业及信息处理

4・2零件编程系统

4・3零件程序结构

4・4程序中的运算

4・5程序及语句成分的定义

4・6程序的控制和执行

4・7零件几何形状的描述

4・8刀具运动轨迹及刀位数据的

生成

4・9后置信息处理程序指令

4・10零件源程序举例

参考文献

第23章 装 配

第1节 装配工艺基础

1工艺方案选择

1・1装配的工艺配合法和尺寸链

1・2装配的组织形式与生产规模

2装配工艺规程和工艺设计

2・1工艺规程的制订

2・2工艺设计

2・3若干重要的具体要求和措施

3人体学的应用

3・1基本要求

3・2装配操作与人的活动相谐调

3・3工作台位尺寸的决定

3・4工作地的适宜气候

第2节 零部件的装配准备工作

1清洗

1・1清洗液及其选择

1・2 清洗方法

1・3清洗设备的类型及使用

1・4清洁度检测

2 刮削

2・1刮削工艺

2・2平面刮削

2・3内孔刮削

3 平衡

3・1平衡方法的适用范围

3・2 静平衡

3・3刚性转子动平衡

3・4挠性转子动平衡

3・5 校正

第3节 典型部件装配

1螺纹连接

1・1一般螺纹连接

1・2提高连接的机械化程度

1・3规定预紧力的螺纹连接

1・4自攻螺纹连接

2 过盈连接

2・1压装

2・2热装与冷装

2・3液压套装

3 轴承装配

3・1滑动轴承装配

3・2滚动轴承装配

4 齿轮及蜗杆传动部件装配

4・1圆柱齿轮传动部件装配

4・2圆锥齿轮传动部件装配

4・3 蜗杆传动部件装配

5 丝杠螺母副装配

5・1配合间隙的调整

5・2螺母副轴心线校正

5・3丝杠灵活度的调整

5・4丝杠回转精度调整

6 密封件装配

6・1密封类型

6・2静密封

6・3动密封

7校正

7・1校正项目和程序

7・2 装配时预留偏差量

7・3校正用量具及测量方法

7・4机械装配校正应用实例

第4节 装配作业自动化

1 自动给料

1・1自动给料装置的选用

1・2零件的定向

1・3零件的送进和抓取

2装配工序自动化

3检测自动化

3・1工艺要求

3・2自动检测装置

第5节 装配线和装配机

1装配工位间传送装置

1・1工位间传送方式

1・2传送装置的基本型式

2装配线（机）的类型

2・1装配线基本型式及其特点

2・2 装配机基本型式及其特点

2・3 非同步装配线（机）

2・4 柔性自动装配系统

3装配机（线）的控制系统

3・1装配设备的控制功能

3・2 计算机在自动装配控制中的

应用

4装配线和装配机举例

4・1向心球轴承装配自动线

4・2 迭片铁芯自动装配机

4・3万向节半自动装配机

4・4 柴油机装配流水线

4・5汽车发电机柔性装配系统

第6节 产品测试

1 机床质量检验

1・1机床的空运转试验

1・2机床的负荷试验

1・3机床的精度检验

1・4机床的工作试验

1・5寿命试验

2 柴油机试验

2・1仪器设备

2・2试验条件

2・3试验程序

2・4几项性能试验

3振动测量和评定

3・1测量仪器

3・2测量方法和测量部位

3・3 旋转机械振动评定

4 噪声测量和评定

4・1测量要求和测量方法

4・2 噪声限值及有关标准

5 设备泄漏的检测

5・1泄漏的类型和原因

5・2泄漏的情况和检测防治

参考文献

第24章 机械加工的质量管理

第1节 质量管理基本知识

1质量

1・1产品质量

1・2工作质量

2 质量管理

3 质量循环圈

4 可靠性

4・1可靠度与不可靠度

4・2失效率

4・3平均寿命

4・4维修度

4・5有效度

5 工序质量

6 质量成本

6・1开展质量成本管理的意义

6・2质量成本项目构成

7质量管理体系

7・1质量管理体系的概念

7・2质量管理体系的内容

7・3质量管理体系的构成

7・4质量管理体系图

7・5建立体系的指导思想

8 质量管理的基本方法――一PDCA循环

8・1PDCA循环的内容

8・2PDCA循环的特点

9 质量管理小组

9・1质量管理小组概述

9・2质量管理小组的建立

9・3质量管理小组的活动

10不合格品管理

10・1不合格品的种类

10・2不合格品的管理

第2节 质量管理的数理统计方法

1调查表

1・1缺陷项目调查表

1・2缺陷位置调查表

1・3矩阵调查表

2排列图

2・1排列图的结构

2・2排列图的画法

3 因果分析图

3・1因果分析图及其用途

3・2 画因果分析图的步骤

3・3因果分析图的应用实例

3・4 画因果分析图的注意事项

4 直方图

4・1直方图及其用途

4・2 直方图的画法

4・3对直方图的观察分析

5控制图

5・1控制图及其意义

5・2计量值控制图

5・3计数值控制图

5・4对控制图的观察分析

6 分层法

6・1分层法的含义

6・2分层的原则

7 散布图

7・1散布图的作图步骤

7・2对散布图的观察分析

7・3相关分析

8工艺过程回归分析

8・1回归直线的求法

8・2 相关性检验

8・3预报和控制

9工艺过程方差分析

9・1单因素方差分析

9・2重复数相等情况的单因素方差

分析

9・3重复数不相等情况的单因素

方差分析

10质量管理新方法简介

10・1关系图法

10・2系统图法

10・3KJ法

10・4矩阵图法

10・5矩阵数据分析法

10・6过程决策程序图法

10・7箭条图法

第3节 工序能力和机械能力

1工序能力

1・1影响工序能力的因素

1・2工序能力的测定方法

1・3工序能力与产品公差的关系

1・4工序能力指数及其计算

1・5工序废品率的计算

1・6工序能力的判断与处置

1・7 工序质量控制点

2 机械能力

2・1研究机械能力的目的

2・2 需要研究机械能力的场合

2・3机械能力研究与工序能力研究

之间的关系

2・4机械能力研究的图解技术

2・5正态分布的三种情形

2・6关于非正态分布

第4节 质量检验

1质量检验的概念及工作职能

2检验计划

3不合格分类

4质量检验的种类

5操作者参加检验工作

6感官检验

7检验量的确定

8专职检验员的配备及其考核

9抽样检验

9・1计数抽样检验的一般原理和方法

9・2计数调整型抽样方案

第5节 质量改进

1质量改进的基本概念

2论证质量改进的必要性

3选定改进项目

4质量改进的组织工作

5质量改进的诊断过程

5・1质量缺陷的可控性分析

5・2 对管理人员可控缺陷的诊断

5・3操作者可控缺陷的改进

6质量改进工作的实施

6・1选择改进方案

6・2 确定改进措施

6・3克服变革的阻力

6・4加强管理以巩固成果

参考文献

第25章 机械加工车间设

第1节 机械加工车间设计基础

1生产纲领

1・1详细生产纲领

1・2折合生产纲领

2生产类型及车间组成

2・1生产类型

2・2 车间组成

3工作制度及年时基数

3・1工作制度

3・2 年时基数

第2节 机械加工车间设计计算

1工艺分析

1・1工艺水平的确定

1・2 生产组织方式的选择

1・3批量的确定

1・4工艺文件的编制

1・5劳动量的确定

2设备

2・1设备的组成与分类

2・2 工艺设备选用原则

2・3 工艺方案及设备选用的技术经

济分析

2・4 生产设备需要量的计算

2・5 辅助设备及起重运输设备

2・6设备与仪器仪表、工位器具的

划分

3人员

3・1机械加工车间人员的分类及任务

3・2 车间各类人员的计算

4车间面积及辅助部门

4・1车间面积的组成

4・2 车间面积计算

4・3车间辅助部门设计

5车间动力计算

5・1蒸汽

5・2 生产用水

5・3压缩空气

第3节 车间平面布置设计

1 厂房型式及合理选择

1・1厂房主要参数的选择

1・2厂房形式及组合

2 车间区划

2・1车间区划和平面布置原则

2・2车间区划与平面布置的要求

2・3车间区划图内容

3 绘制车间区划图的方法与步骤

3・1经验法

3・2系统平面布置设计

4 车间设备平面布置

4・1设备平面布置图的内容

4・2生产线的物流分析

4・3定置管理

4・4设备布置方式及设备间距

第4节 工位器具

参考文献

第26章 常用资料

第1节 一般资料

1希腊字母

2国内标准现行代号

3国外标准代号

4常用材料密度

5常用材料的线膨胀系数、熔点、

导热系数及比热容

6 常用材料的摩擦系数、滚动摩擦

系数、物体的摩擦系数

7 各种工程塑料的摩擦系数

8 金属切削机床型号编制方法

8・1通用机床型号

8・2专用机床的编号

8・3机床自动线的编号

8・4金属切削机床统一名称和类、

组、系的划分

9 法定计量单位

10 常用单位换算

11黑色金属硬度及强度换算

12铜合金硬度与强度换算值

第2节 螺纹、齿轮、花键公差

1螺纹联接公差与配合

1・1普通螺纹的公差与配合

1・2梯形螺纹公差

1・3米制锥螺纹公差

2 齿轮和齿轮副公差

2・1渐开线圆柱齿轮和齿轮副公差

2・2锥齿轮和准双曲面齿轮精度

2・3圆柱蜗杆、蜗轮精度

3花键连接的公差与配合

3・1矩形花键的公差与配合

3・2圆柱直齿渐开线花键的公差与

配合

第3节 常用数学公式

1代数公式

1・1乘法与因式分解公式

1・2一元二次、三次方程求根公式

1・3级数

1・4指数

1・5对数

1・6排列与组合公式

2三角公式

3 常用曲线表

4 微积分

4・1微分

4・2不定积分

4・3 定积分

4・4常用函数的幂级数展开式

5矩阵

5・1行列式

5・2 矩阵

5・3线性方程组

6统计方法

61总体的参数估计

6・2假设检验

6・3方差分析

6・4回归分析

7正交试验设计

7・1正交试验与正交表

7・2正交试验的主要步骤与安排

方法

7・3正交表的统计分析

第4节 工厂常用计算

1平面图形的面积计算

2各种几何体的表面积与体积计算

3 圆锥（台）体各部分尺寸计算

4 内圆锥与外圆锥计算

5 圆的内接 外切正多边形的几何

尺寸

6 圆周等分及其系数表

7 圆周均布孔的中心坐标尺寸表

8 圆的弓形尺寸系数表

9 内圆弧与外圆弧计算

10V形槽宽度、角度计算

11燕尾与燕尾槽宽度计算

12中心孔深度计算

第5节 常用力学

1 静力学、运动学及动力学的一些

基本公式

1・1力的合成、分解与投影

1・2力矩的计算

1・3各种力系的平衡方程

1・4运动学的一些基本公式

1・5动力学的一些基本公式

1・6物体的转动惯量

2 材料力学的一些基本公式

2・1杆件的强度与刚度计算公式

2・2曲杆中性轴曲率半径公式

2・3 常用截面的几何与力学特性表

2・4各类弹簧的应力与变形公式

2・5应力状态种类及主应力公式

2・6强度理论及适用参考范围

2・7等截面梁的支反力、内力图及

变形计算公式

2・8压杆稳定计算的基本公式

2・9冲击应力的计算公式

第6节 机械制图

1 图纸幅面及格式

2 比例

3 字体

4 图线

5 剖面符号

6 图样画法

6・1视图

6・2剖视

6・3剖面

6・4局部放大图

6・5简化画法

7装配图中零、部件序号及其编排

方法

8轴测图

9尺寸注法

10尺寸公差与配合注法

11螺纹及螺纹紧固件画法

12中心孔表示法

13形状和位置公差代号及其注法

14表面粗糙度代号及其注法

15机构运动简图符号

16液压及气动图形符号

17焊缝符号表示法

第7节 常用规范

1标准尺寸

2锥度与锥角系列

3莫氏锥度

4棱体的角度与斜度系列

5未注公差角度的极限偏差

6紧固件用通孔

7紧固件用沉孔

8中心孔

9零件倒圆与倒角

10 球面半径

11圆形零件自由表面过渡圆角半径和

静配合连接轴用倒角

12T形槽

13燕尾槽

14砂轮越程槽

15刨、插、珩磨越程槽

16插齿空刀槽

17滚花

18十字槽尺寸

19扳手口和放扳手处尺寸及辅助尺寸

20扳手空间

21直柄工具用传动扁尾和套筒的尺寸

和公差

22工具柄自锁圆锥的尺寸和公差

23莫氏短圆锥

24短衬套圆锥

25长衬套圆锥

26铣床主轴刀杆尾部圆锥尺寸

27螺纹

27・1 普通螺纹

27・2梯形螺纹

27・3管螺纹

27・4英制螺纹

27・5螺纹零件结构要素

27・6螺纹收尾、肩距、退刀槽、

倒角

27・7普通螺纹的内外螺纹余留长度

钻孔余留深度、螺栓突出螺母

的末端长度、粗牙螺栓、螺钉的

拧入深度和螺纹孔尺寸

28 花键与花键连接

28・1矩形花键

28・2圆柱直尺、渐开线花键

第8节 公差与配合

1 公差与配合标准

1・1标准公差数值表

1・2尺寸至500mm孔、轴的极限

偏差

1・3基孔制和基轴制的优先、常用

配合

1・4未注公差尺寸的极限偏差

2 公差与配合新旧国家标准对照表

3 公差与配合的选用

3・1基本偏差的选用

3・2优先配合的选用

3・3未注公差尺寸极限偏差的应用

第9节 形状和位置公差

1 形状和位置公差的公差带

2 形状和位置公差值选择的参考原则

3 形状和位置公差值与应用示例

3・1直线度、平面度

3・2圆度、圆柱度

3・3平行度、垂直度、倾斜度

3・4同轴度、对称度、圆跳动和全

跳动

3・5位置度数系和位置度公差值

计算

4 未注形位公差的规定

5 公差原则

第10节 表面粗糙度

1表面粗糙度的参数及其数值系列

2 表面光洁度等级与表面粗糙度高度

参数推荐转换表

3 表面粗糙度的选

3・1表面粗糙度评定参数值选用的

一般原则

3・2表面粗糙度Rα值应用举例

3・3表面粗糙度Rα值与孔 轴公差

等级的对应关系

3・4表面粗糙度Rα值与配合间隙或

过盈的关系

3・5夹具零件精度要求和表面粗糙度

Rα 值关系

参考文献

《机械加工工艺手册（第1卷）：工艺基础卷（第2版）》以制造工艺为主线，数据与方法相结合，汇集了我国多年来工艺工作的成就和经验，反映了国内外现代工艺水平及其发展方向。

第2版手册全面、系统地介绍了机械加工工艺中的各类技术，全书分3卷出版，分别为工艺基础卷、加工技术卷、系统技术卷，共32章。本卷包括切削原理与刀具、材料及其热处理、毛坯及余量、机械加工质量及其检测、机械加工工艺规程制定、机床夹具设计、机械装配工艺、数控加工技术基础、机械加工安全与劳动卫生。

《机械加工工艺手册（第1卷）：工艺基础卷（第2版）》以实用性为主，兼顾先生性、系统性，具有信息量大、标准新、内容全面、数据准确、便查等突出特点，可供机械制造全行业的机械加工工艺人员使用，也可供有关专业的工程技术人员和工科院校师生参考。

第1章 系统安装

1.1 软件系统安装需求

1.2 软件系统安装步骤

1.3 添加《机械加工工艺手册（软件版）2009》组件

1.4 卸载《机械加工工艺手册（软件版）2009》

1.5 注册《机械加工工艺手册（软件版）2009》

1.6 启动《机械加工工艺手册（软件版）2009》

第2章 主要功能介绍

2.1 系统简介

2.2 功能简介

2.2.1 数据查询

2.2.2 机械工程常用公式计算

2.2.3 加工工艺设计

2.3 快捷操作

第3章 数据查询

3.1 目录查询

3.2 索引查询

3.3 模糊查询

3.4 条件组合查询

3.5 查询结果的保存与显示

第4章 机械工程常用公式计算

4.1 列表公式的计算

4.2 数学计算器

4.3 用户自定义公式的计算

4.4 用户自定义公式的保存

4.5 用户自定义公式的删除

4.6 组合公式的设计

4.7 组合公式的计算

4.8 组合公式的删除

4.9 组合公式的修改

4.10 计算结果的保存、查阅

4.10.1 保存

4.10.2 查阅

第5章 加工工艺设计

5.1 开发背景

5.2 体系结构

5.2.1 总体结构

5.2.2 数据结构

5.3 工作过程和运行实例

5.3.1 登录界面

5.3.2 加工工艺设计界面介绍

5.3.3 系统功能模块介绍

5.3.4 工艺设计实例

附录 《机械加工工艺手册（软件版）2009》的软件目录 2100433B