1、设计能力不足，影响出铁效果：在使用过 程中开铁口机性能不能满足炉前开铁口作业要求， 具体表现在开铁口时间长（10min-30min），铁口正点率低。

2、直耗件消耗量大，成本高钻杆、钻头消耗量大，开铁口钻到一定深度时夹钻杆，钻杆撤不回来必须用吹氧管烧断，造成钻杆、钻头和吹氧管用量增加，每次打铁口3-5根钻杆，钻头3-7个，氧气管 5-8根，成本提高。

3、铁口维护量大，工人劳动强度增加：由于气动开铁口机能力不足，造成铁口孔道不规则，铁口侵蚀快，铁口合格率低，泥炮的打泥量不稳，增加工人劳动强度。

4、气动开铁口机使用周期短，日常维护成本高、难度大：在开铁口过程中，开铁口机受热辐射时间长，恶劣的使用环境造成开铁口机的寿命缩短。 开铁口机在使用一段时间后，由于冲钻机构内部缸体磨损，气动马达齿轮磨损，致使泄露量增加，动力损失严重，工作能力下降明显，故障率高。

1）整机单薄。送进轨梁及转臂长期受炉前高温影响易产生弯曲变形，导致设备对铁口产生偏差。

2）开口能力不足。高炉炉前时开铁口时间较长，易烧钻具。

3）工作及待机位置不佳。工作位置时，送进轨梁偏斜；待机位置时，送进轨梁上斜明显且低于地面，不易更换钻杆。

开铁口机，是炼铁厂的一种常用设备，其功能是用来打开高炉铁口，实现现代化高炉冶炼。组成部分：开铁口机结构主要由回转部分和钻进部分等组成。钻进部分主要由推进和冲钻部分组成，回转部分将其由停放位置送到工作位置，打开铁口后，再迅速将其送回至停放位置。开铁口机的可靠性和使用性能直接关系到高炉炼铁的生产效率。

开铁口机按其结构形式可分为6种：吊挂式、框架式、斜座式、高架立柱式、矮座式、 折叠式；按其钻削原理可分为4种：单冲式、 单钻式、冲钻联合式、正反冲钻联合式；按动力源可分为6种：电动式、气动式、液动式、电气结合式、气液结合式、电液结合式。

现今，国内外应用于高炉的开铁口机类型较多，可谓五花八门。从传动形式上可分为电动开铁口机、气动开铁口机、气液复合传动开铁口机等；从安装方式上可分为悬挂式开铁口机、落地式开铁口机。落地式气动、液压复合传动的开铁口机在全国大、中、小高炉上应用最多，其次是悬挂式全气动型式和落地式全液压型式。这几种典型的开铁口机的共同结构特点是都具有导向轨梁和送进机构，钻机沿着一定角度的倾斜轨道行进，开出的铁口孔道是和这个角度相同的圆孔，钻机都具有冲打功能。应用领域：开铁口机被广泛用于工业、钢铁、冶金、等行业。

1、开口机的吹风管部分：

水漏到开口机内， 会造成里面元件的锈蚀，很快导致开口机的损坏。主要是这个部分密封存在难度，既有旋转运动，又有往复运动，而且往复频率又特别高， 造成密封件与密封面的线速度特别高。这就需要监测其何时漏 水，然后更换密封件，在尾部开一个小孔的吹风管， 它前两道密封主要是密封高压水气，御荷槽可以将漏出的高压水气排出，同时又可以观察并确定何时换密封圈，最后一道密封的作用就是在泄漏以后防止水进入机器内部。

2、开口机的气雾润滑：

在开口机前端和尾部有两个气润滑口，应对气雾润滑多加注意，因为它直接给前后的两对支承自润滑轴套、花键套等件提供润滑，同时还可以对活塞打击端进行降温， 对前后密封腔起到气压平衡、 辅助密封等作用。 要定期要检查油雾器里是否有油，并及时补充。 气雾润滑的气压一般控制在0.2~0.4MPa，气量300L/min，油雾器的排量控制在30滴/min，这些细节一旦被忽视，开口机就会失去润滑，加速自润滑铜套、花键套等元件的磨损。

3、旋转齿轮箱：

旋转齿轮箱内要定期检查加油，旋转齿轮箱内加注的是齿轮润滑油，主要作用是对旋转齿轮箱内的齿轮、轴轴承等件进行润滑，但是由于机器工作环境温度较高，所以齿轮箱内的油会出现被烤干的情况，这样就会造成齿轮的异常磨损、轴承的损坏、 密封件的损坏，最终使机器不能旋转，将冲击部分和旋转部分分开接油管试验，就可以很明显地看到漏油点， 有针对性地对损坏零件及密封件进行更换，节约维修成本。

4、蓄能器：蓄能器结构虽然较简单，但是经常出问题。 蓄能器分为高压蓄能器和低压蓄能器，高压蓄能器 比低压蓄能器更容易出问题。 应注意以下几点：一 是蓄能器内的氮气压力要定期检查， 检查周期为每50 个工作小时。二是开口机使用过程中，开口机不要超压使用，因为蓄能器内的皮碗抗拉强度及压皮腕的螺钉强度都是在额定压力情况下计算得出的， 超压使用会很快造成皮碗的损坏， 有时还会将蓄能器上的压盖螺钉拉断。

5、冲击部分的检修：冲击部分是机器的最关键部分，当使用时间累计达 200h后，就要对其进行拆机检修。 最有可能出现的问题是缸体内孔、活塞外圆表面、支承套内孔出现拉伤。 如果是较小的划痕，则可以用细砂布或油石擦掉；如果是大面积的拉伤，则只有更换零件或交给专业厂家来修理。

6、冲击活塞及振打杆：冲击活塞及振打杆是直接受力件，使用频率非常高，正常工作中，在打击点处会产生大量的热量， 而且温度也较高，这样就会造成工件表面的疲劳损伤，应留存备件。在正常使用的情况下，活塞和振打杆也会损坏，为了避免出现损坏后再维修时不易拆开，可以统计其使用寿命，定期更换。

炉前操作的关键步骤，这里工作任务最重而工作条件最恶劣。铁口的示意图见图2。高炉出铁必须正点，出铁次数根据产量及炉缸容积而定，一般为10～16次，也有多到20次以上的。但具有多铁口、采用连续出铁的大型高炉，随着炮泥质量改进，每个铁口的出铁次数有减少的趋势。具有两个以上铁口时，应轮流使用。具有4个铁口时可3个铁口轮流使用，一个备用;或对角使用，其余备用;必要时用3个甚至4个铁口出铁。(见彩图插页第5页)生产率高的现代大高炉(如4000m级)为保证渣铁出净及炉况稳定采用连续出铁，即一个出铁口尚未堵上即打开另一个铁口。出铁量的波动不宜过大与应出量相差不应超过15%。铁口角度要经常检查纠正(调整开口机)，规定的铁口角度要保持不变。还要保持一定的铁口深度以出净渣、铁与维护铁口。铁口深度应大于铁口处炉墙的厚度。中国1000～2000m3级高炉大多定为1.8～2.5m，宝山钢铁公司的4000m级高炉定为3.2～3.5m。

高炉炉前操作铁口维护措施

(1)要求炮泥具有高的抗渣性、强度和塑性，易干燥，短时间内烧结性能及体积稳定性好而且具有良好的开口性能。高炉的大型化使铁口的工作条件更为严峻，从而要求更高的炮泥质量。炮泥的配料及制造工艺各厂不同。过去用水为黏结剂制造的称为有水炮泥，用焦粉、黏土、沥青等为原料。现代高炉炉缸用炭砖砌筑，而且要求性能更好的炮泥，而水分在高温下会侵蚀炭砖，因此采用焦油、树脂等作为黏结剂，并用刚玉、铝矾土、黏土、碳化硅、焦粉等为原料，此类炮泥通称为无水炮泥。炮泥由碾泥部门按规程生产，并按标准检查质量。要求有一定的困泥时间，但不能存放过久，在冬季应保温。(2)调整打泥量。铁口过浅或过深时需适当地增加或减少打泥量。(3)禁止潮铁口出铁。防止因铁口水分受热急剧蒸发而破坏铁口孔道与泥包。(4)出净渣铁。出净渣铁后堵铁口有利于新泥包的生成。(5)铁口连续过浅时可提前出铁或临时增加出铁次数，见喷就堵，降低炉顶压力，缩小铁口上方的风口或堵死。(6)维护好泥套。泥套是铁口外面与泥炮直接接触的部位。出铁后必须修补泥套损坏处而且要定期制作新泥套。先将旧泥套内残渣残铁清掉(可借助开口机)，将泥套泥填入后用泥炮头压实，使泥套中心与铁口中心一致，然后烘干。

高炉炉前操作出铁操作

包括准备工作、开铁口和堵铁口。

(1)出铁前的准备工作。检查泥套、撇渣器、主沟、渣铁沟、摆动流嘴等处状况;铁水罐(鱼雷罐)及渣罐配到位;泥炮装好炮泥;检查各炉前设备(泥炮、开口机、换钎机、各种吊车等);启动冲渣泵。

(2)开铁口。过去用人工，现用开口机。动作顺序：开口机对准铁口中心线，前进将钻头插进铁口，钻到红点退回，用铁钎打开铁口，如打不开需用氧气烧。较先进的气动开口机，前进时可边钻边打击，卸下钻杆后装上铁钎即可打开铁口。与开口机配套的设备有换钎机，用以装卸钻杆及铁钎。现代大高炉铁口深而炮泥强度高难于钻开，于是出现“铁棒打入法”：拔泥炮后在炮泥还未完全烧结变硬前先用钻杆钻铁口，钻到见潮泥后用前端尖的铁棒打入铁口直至前端进入炉缸。出铁时只需将铁棒拔出，铁水就随之而出。这些动作全由开口机来完成。铁棒打入后要有专人监视铁口情况，以防出现自动漏铁事故。铁流如不畅应用铁棒通透。出铁过程中由目测或用铁水液面计监视铁水罐装满程度，及时拨罐或转动摆动流嘴。如铁口已喷而尚有很多铁未出来，需要降炉顶压力。如铁流过大或跑焦炭严重，也要降炉顶压力。

(3)堵铁口。堵前要确认泥套及泥炮处于良好状态。根据铁口喷的情况启动泥炮堵口。操纵泥炮可在泥炮操作室或在出铁场遥控。根据铁口情况定打泥量。堵上铁口后，放撇渣器内残铁(如不保温)。堵口后一定时间(各高炉有具体规定)拔出泥炮，早拔可能漏铁。此后检查炮头，清理主沟及渣铁沟并修补，修补或制作泥套，修补各流嘴，垒各处沙坝并烤干，进行设备检修和泥炮装泥，准备下次出铁。