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孔加工

任何一种机器,没有孔是作不成的。要把零件连接起来,需要各种不同 尺寸的螺钉孔、销钉孔或铆钉孔;为了把传动部件固定起来,需要各种安装孔;机器零件本身也有许多各种各样的孔 (如油孔、工艺孔、减重孔等)。  加工孔从而使孔达到要求的操作称为孔加工。
内孔表面是组成机械零件的重要表面之一。在机械零件中,带孔零件一般要占零件总数的50%~80%。孔的种类也是多种多样的,有圆柱形孔圆锥形孔、螺纹形孔和成形孔等。 
常见的圆柱形孔又有一般孔和深孔之别,深孔很难加工。

孔加工基本信息

孔加工常用孔加工刀具

孔加工孔加工刀具

从实体材料上加工出孔或扩大已有孔的刀具称为孔加工刀具。如麻花 钻、中心钻、扁钻、深孔钻等可以在实体材料上加工出孔,而铰刀、扩孔钻、镗 刀等可以在已有孔的材料上进行扩孔加工。

孔加工钻孔刀具

(1)麻花钻。

麻花钻是最常见的孔加工刀具,它可在实心材料上钻孔,也可用来扩孔,主要用于加工φ30mm以下的孔。

(2) 深孔钻。

孔的长径比 (L/D) 大于5为深孔,因加工深孔是在深处切削,切削液不易注入,散热差,排屑困难,钻杆刚性差,易损坏刀具和引起孔的轴线偏斜,影响加工精度和生产效率,故应选用深孔刀具加工。

(3) 扩孔钻。

将工件上已有的孔 (铸出、锻出或钻出的孔) 扩大的加工方 法叫做扩孔。加工中心上进行扩孔多采用扩孔钻,也可使用键槽铣刀或立铣刀 进行扩孔,比普通扩孔钻的加工精度高。

(4) 中心钻和定心钻

中心钻主要用于钻中心孔,也可用于麻花钻钻孔前预钻定心孔;定心钻主要用于麻花钻钻孔前预钻定心孔,也可用于孔口倒角,α主要有90°和120°两种。

孔加工镗刀

在机床上用镗刀对大、中型孔进行半精加工和精加工称为镗孔。镗孔的尺寸精度一般可达IT7~IT10。镗刀种类很多,按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。

(1)单刃镗刀。

单刃镗刀可用于镗削通孔、阶梯孔和 不通孔。单刃镗刀只有一个刀片,使用时用螺钉装夹到镗杆上。垂直安装的刀片镗通孔,倾斜安装的刀片镗不通孔或阶梯孔。

单刃镗刀刚性差,切削时易引起振动,为减小径向力,宜选较大的主偏角。镗铸铁孔或精镗时,常取κr=90°;粗镗钢件孔时,为提高刀具寿命,一 般取κr=60°~75°。单刃镗刀结构简单,适应性较广,通过调整镗刀片的悬伸长度即可镗出不同直径的孔,粗、精加工都适用;但单刃镗刀调整麻烦,效率低,对工人操作技术要求高,只能用于单件小批量生产的场合。

(2)双刃镗刀。

镗削大直径的孔可选用双刃镗刀。双刃镗刀有两个对称的切削刃同时工作,也称为镗刀块 (定尺寸刀具)。双刃镗刀的头部可以在较大范围内进行调整,且调整方便,最大镗孔直径可达 1000mm。切削时两个对称切削刃同时参加切削,不仅可以消除切削力对镗杆的影响,而且切削效率高。双刃镗刀刚性好,容屑空间大,两径向力抵消,不易引起振动,加工精度高,可获得较好的表面质量,适用于大批量生产。

孔加工铰刀

铰孔是用铰刀对孔进行精加工的方法。铰孔往往作为中小孔钻、扩后的精加工,也可用于磨孔或研孔前的预加工。铰孔只能提高孔的尺寸精度和形状精度,减小其表面粗糙度值,不能提高孔的位置精度,也不能纠正孔的轴线歪斜。 一般铰孔的尺寸精度可达IT7~IT9,表面粗糙度JPRa值可达1.6~0.8μm。

铰孔质量除与正确选择铰削用量、冷却润滑液有关外,铰刀的选择也至关 重要。在加工中心上铰孔时,除使用普通标准铰刀外,还常采用机夹硬质合金刀 片单刃铰刀和浮动铰刀等。

(1) 普通标准铰刀。

普通标准铰刀有直柄、锥柄和套式三 种。锥柄铰刀直径为φ10~φ32mm,直柄铰刀直径为φ6~φ20mm,小孔直柄铰 刀直径为φ1~φ6mm,套式铰刀直径为φ25~φ80mm。

(2)机夹硬质合金刀片单刃铰刀。

机夹硬质合金刀片单刃铰刀刀片3通过楔套4用螺钉1固定在刀体上,通过螺钉7、销6可调节铰刀尺 寸。导向块2可采用黏结和铜焊方式固定。机夹硬质合金刀片单刃铰刀不仅寿命 长,而且加工孔的精度高,表面粗糙度Ra值可达0.7μm。对于有内冷却通道的单刃铰刀,允许切削速度达80m/min。

(3) 浮动铰刀。

浮动铰刀不仅能保证换刀和进刀过程中刀具的稳定性,刀片不会从刀杆的长方形孔中滑 出,而且还能通过自由浮动而准确地“定心”。由于浮动铰刀有两个对称刃, 能自动平衡切削力,在铰削过程中又能自动补偿因刀具安装误差或刀杆的径向圆跳动而引起的加工误差,因而加工精度稳定。浮动铰刀的寿命比高速钢铰刀高8~10倍且具有直径调整的连续性,因此是加工中心所采用的一种比较理想的铰刀。

孔加工锪刀

锪刀主要用于各种材料的锪台阶孔、锪平面、孔口倒角等工序,常用的锪刀有平底型、锥型及复合型等。

孔加工机用丝锥

机用丝锥主要用于加工M6~M20的螺纹孔。从原理上讲,丝锥就是将外螺纹做成刀具。

孔加工螺纹铣刀

螺纹铣刀有圆柱螺纹铣刀、机夹螺纹铣刀及组合式多工位专用螺纹镗铣刀等形式。

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孔加工造价信息

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孔加工孔加工刀具特点

①大部分孔加工刀具为定尺寸刀具,刀具本身的尺寸精度和形状精度 不可避免地对孔的加工精度有重要的影响。

②孔加工刀具尺寸由于受到加工孔直径的限制,刀具横截面尺寸较 小,特点是用于加工小直径孔和深径比(孔的深度与直径之比的数值)较大 的孔的刀具,其横截面尺寸更小,所以刀具刚性差,切削不稳定,易产生 振动。

③孔加工刀具是在工件已加工表面的包围之中进行切削加工,切削呈 封闭或半封闭的状态,因此排屑困难,切削液不易进入切削区,难以观察切 削中的实际情况,对工件质量、刀具寿命都将产生不利的影响。

④孔加工刀具种类多、规格多。

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孔加工孔加工分类

孔加工钻孔加工

模具零件的各种孔,如螺孔、螺钉穿孔、销钉孔、顶杆孔、圆形芯固定孔等,都需经钻、铰加工,达到孔径、孔距精度及粗糙度的要求。 常用的加工方法见表。

类型

内容

单个零件钻孔

单个零件直接按划线位置钻孔

引钻

先钻一个零件的孔,以此为准引钻其他零件的孔。引钻时可利用一个零件为异向直接钻孔;也可引出钻窝,以此为异向钻孔。

组合钻孔

为保证零件的孔距,可将两零件用平行夹头夹紧或用螺钉组合成一体,以划线为准同时进行钻孔。

孔加工铰孔加工

模具中常有一部分销钉孔、顶杆孔、芯子固定孔等需要在划线后或组装时加工,其加工精度一般为IT6~IT8级,粗糙度不低于Ra3.2μm。

铰孔的一般原则

类型

内容

工件直径

<10

由钳工钻、铰加工

10~20

采用钻、锪、铰等工序加工

>20

由钳工钻预控,再进行铣、镗床加工

需淬火孔

铰孔时应留0.02~0.03的研磨量,热处理时孔要加以保护,待组装时再研磨

不同材料组合铰孔

不同材料的零件组合铰孔时,应从较硬的材料铰入

淬硬件

铰孔

通过淬硬件的孔铰孔,首先应检查孔是否变形,应用标准硬质合金铰刀铰削,或用旧铰刀铰削,然后用铸铁研磨棒,研至所需尺寸

铰不通孔

铰不通孔时,铰孔深度应加深些,留出铰刀切削部分的长度,以保证有效直径的孔深;也可用标准铰刀铰孔,再用磨去切削部分的旧铰刀铰去孔的未铰出的底部

机铰

工件一次装夹后,连续进行钻、锪、铰,以保证孔的垂直度、平行度

孔加工深孔加工

塑料模中的冷却水道孔、加热器孔及一部分顶杆孔等需进行深孔加工。一般冷却水孔精度要求不高,但要防止偏斜;加热器孔为保证热传导效率,孔径及粗糙度都有一定要求,孔径比加热棒大0.1~0.3mm,粗糙度为Ra12.5~6.3μm;而顶杆孔要求较高,一般精度为IT8并有垂直度、粗糙度要求。

孔加工孔系加工

模具上许多孔都要求保证孔距、孔边距、各孔轴线的平行度、与端面的垂直度及两个零件组装后孔的同轴度。这类孔系加工时一般先加工基准,然后划线加工各孔。

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孔加工常见问题

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孔加工孔加工方法

孔加工螺旋插补铣削

用铣刀斜向铣入工件毛坯或已加工出的预孔。然后在X/Y向圆周运动的同时沿Z轴螺旋向下铣削,以实现扩孔加工。

孔加工圆周插补铣削

铣刀围绕已加工预孔的外径或内径以全齿深进行走刀铣削,以实现扩孔加工。

孔加工插铣或Z轴铣削

通过沿着工件的肩壁逐次进行插切,在粗铣出凹腔的同时加工(钻削)出一个新的孔。

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孔加工技术要求

在孔加工过程中,应避免出现孔径扩大孔直线度过大、工件表面粗糙度差及钻头过快磨损等问题,以防影响钻孔质量和增大加工成本。应尽量保证以下的技术要求:

(1)尺寸精度:孔的直径和深度尺寸的精度;

(2 )形状精度:孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度;

(3)位置精度:孔与孔轴线或孔与外圆轴线的同轴度;孔与孔或孔与其他表面之间的平行度垂直度等。

同时,还应该考虑以下5个要素:

(1)孔径孔深、公差表面粗糙度孔的结构;

(2)工件的结构特点,包括夹持的稳定性悬伸量和回转性;

(3)机床的功率转速、冷却液系统和稳定性;

(4)加工批量;

(5)加工成本。2100433B

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孔加工文献

孔加工 孔加工

孔加工

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大小:17.8MB

页数: 132页

孔加工

淬硬钢孔加工用钻头 淬硬钢孔加工用钻头

淬硬钢孔加工用钻头

格式:pdf

大小:17.8MB

页数: 9页

淬硬钢孔加工用钻头 作者:尚亚(上海)国际贸易公司 随着立方氮化硼材料和优质现 代陶瓷刀片的开发应用, 淬硬材 料的加工能实现以车代磨、 以铣 代磨。铣削是断续切削,以铣代 磨除用 CBN 和陶瓷刀片外,强 韧性好的超微粒硬质合金再加 表面涂覆高红硬性优质涂层的 刀具也能胜任加工淬硬钢材。本文介绍了三菱公司开发的 MHS 型淬硬 模具钢孔加工用整体硬质合金 钻头。 国际生产工程研究学会( CIRP )曾有研究报告指出: “由于刀具材料的改进,刀具切削速 度每隔 10 年提高 1 倍。而由于刀具结构和几何参数的改进,刀具寿命每隔 10 年,几乎平 均提高 2 倍。”在新材料研制的基础上,新的刀具结构能发挥更大的功效。刀具结构设计由 于空间曲面形状纷繁,各种截面、尺寸、三维角度等处理难度大,计算和表达非常复杂。 近年来由于 CAE 和 CAD 技术的不断发展,可以切实找出切削时应力、应变、温度

孔加工刀具孔的加工

在机械加工中,根据孔的结构和技术要求的不同,可采用不同的加工方法,这些方法归纳起来可以分为两类:一类是对实体工件进行孔加工,即从实体上加工出孔;另一类是对已有的孔进行半精加工和精加工。非配合孔一般是采用钻削加工在实体工件上直接把孔钻出来;对于配合孔则需要在钻孔的基础上,根据被加工孔的精度和表面质量要求,采用铰削、镗削、磨削等精加工的方法作进一步的加工。铰削、镗削是对已有孔进行精加工的典型切削加工方法。要实现对孔的精密加工,主要的加工方法就是磨削。当孔的表面质量要求很高时,还需要采用精细镗、研磨、珩磨、滚压等表面光整加工方法;对非圆孔的加工则需要采用插削、拉削以及特种加工等方法。

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孔加工刀具加工过程

由于孔加工是对零件内表面的加工,对加工过程的观察、控制困难,加工难度要比外圆表面等开放型表面的加工大得多。孔的加工过程主要有以下几方面的特点。

①孔加工刀具多为定尺寸刀具,如钻头、铰刀等,在加工过程中,刀具磨损造成的形状和尺寸的变化会直接影响被加工孔的精度。

②由于受被加工孔直径大小的限制,切削速度很难提高,影响加工效率和加工表面质量,尤其是在对较小的孔进行精密加工时,为达到所需的速度,必须使用专门的装置,对机床的性能也提出了很高的要求。

③刀具的结构受孔的直径和长度的限制,刚性较差。在加工时,由于轴向力的影响,容易产生弯曲变形和振动,孔的长径比(孔深度与直径之比)越大,刀具刚性对加工精度的影响就越大。

④孔加工时,刀具一般是在半封闭的空间工作,切屑排除困难;冷却液难以进入加工区域,散热条件不好。切削区热量集中,温度较高,影响刀具的耐用度和钻削加工质量。2100433B

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不精通钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔加工工艺,还好意思干数控?

与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。这是因为:

1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动;

2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;

3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔

1. 钻孔

钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序,钻孔直径一般小于 80mm 。钻孔加工有两种方式:一种是钻头旋转;另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的,在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍然是直的。常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等,其中最常用的是麻花钻,其直径规格为 Φ0.1-80mm。

由于构造上的限制,钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低,加之定心性不好,钻孔加工的精度较低,一般只能达到 IT13~IT11;表面粗糙度也较大, Ra 一般为 50~12.5μm;但钻孔的金属切除率大,切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔,例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔,则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。

2. 扩孔

扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工,以扩大孔径并提高孔的加工质量,扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工,也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似,但刀齿数较多,没有横刃。

与钻孔相比,扩孔具有下列特点:(1)扩孔钻齿数多(3~8个齿)、导向性好,切削比较稳定;(2)扩孔钻没有横刃,切削条件好;(3)加工余量较小,容屑槽可以做得浅些,钻芯可以做得粗些,刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为 IT11~IT10 级,表面粗糙度Ra为12.5~6.3μm。扩孔常用于加工直径小于 的孔。在钻直径较大的孔时(D ≥30mm ),常先用小钻头(直径为孔径的 0.5~0.7 倍)预钻孔,然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔,这样可以提高孔的加工质量和生产效率。

扩孔除了可以加工圆柱孔之外,还可以用各种特殊形状的扩孔钻(亦称锪钻)来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱,用已加工孔导向。

二、铰孔

铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。对于较小的孔,相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法。

1. 铰刀

铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄,工作部分较长,导向作用较好,手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔,也可用锥度铰刀加工锥孔。

2. 铰孔工艺及其应用

铰孔余量对铰孔质量的影响很大,余量太大,铰刀的负荷大,切削刃很快被磨钝,不易获得光洁的加工表面,尺寸公差也不易保证;余量太小,不能去掉上工序留下的刀痕,自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm,精铰取为 01.5~0.05mm。

为避免产生积屑瘤,铰孔通常采用较低的切削速度(高速钢铰刀加工钢和铸铁时,v <8m/min)进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关,孔径越大,进给量取值越大,高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为 0.3~1mm/r。

铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗,以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比,铰孔生产率高,容易保证孔的精度;但铰孔不能校正孔轴线的位置误差,孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。

铰孔尺寸精度一般为 IT9~IT7级,表面粗糙度Ra一般为 3.2~0.8 μm。对于中等尺寸、精度要求较高的孔(例如IT7级精度孔),钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。

三、镗孔

镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法,镗孔工作既可以在镗床上进行,也可以在车床上进行。

1. 镗孔方式

镗孔有三种不同的加工方式。

(1)工件旋转,刀具作进给运动 在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。工艺特点是:加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致,孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度,孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。

(2)刀具旋转,工件作进给运动 镗床主轴带动镗刀旋转,工作台带动工件作进给运动。

(3)刀具旋转并作进给运动 采用这种镗孔方式镗孔,镗杆的悬伸长度是变化的,镗杆的受力 变形也是变化的,靠近主轴箱处的孔径大,远离主轴箱处的孔径小,形成锥孔。此外,镗杆悬伸长度增大,主轴因自重引起的弯曲变形也增大,被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。

2. 金刚镗

与一般镗孔相比,金刚镗的特点是背吃刀量小,进给量小,切削速度高,它可以获得很高的加工精度(IT7~IT6)和很光洁的表面(Ra为 0.4~0.05 μm)。金刚镗最初用金刚石镗刀加工,现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件,也可用于加工铸铁件和钢件。

金刚镗常用的切削用量为:背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm,终镗为0.1mm ;进给量为 0.01~0.14mm/r ;切削速度加工铸铁时为100~250m/min ,加工钢时为150~300m/min ,加工有色金属时为 300~2000m/min。

为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量,所用机床(金刚镗床)须具有较高的几何精度和刚度,机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承,高速旋转零件须经精确平衡;此外,进给机构的运动必须十分平稳,保证工作台能做平稳低速进给运动。

金刚镗的加工质量好,生产效率高,在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工,如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是:用金刚镗加工黑色金属制品时,只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀,不能使用金刚石制作的镗刀,因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大,刀具寿命低。

3. 镗刀

镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。

4. 镗孔的工艺特点及应用范围

镗孔和钻—扩—铰工艺相比,孔径尺寸不受刀具尺寸的限制,且镗孔具有较强的误差修正能力,可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差,而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。

镗孔和车外圆相比,由于刀杆系统的刚性差、变形大,散热排屑条件不好,工件和刀具的热变形比较大,镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。

综上分析可知, 镗孔的加工范围广,可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔,对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系,镗孔几乎是唯一的加工方法。镗孔的加工精度为 IT9~IT7级。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行,具有机动灵活的优点,生产中应用十分广泛。在大批大量生产中,为提高镗孔效率,常使用镗模。

四、珩磨孔

1. 珩磨原理及珩磨头

珩磨是利用带有磨条(油石)的珩磨头对孔进行光整加工的方法。珩磨时,工件固定不动,珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中,磨条以一定压力作用于工件表面,从 工件表面上切除一层极薄的材料,其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复,珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。

为了便于排出破碎的磨粒和切屑,降低切削温度,提高加工质量,珩磨时应使用充足的切削液。为使被加工孔壁都能得到均匀的加工,砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀,减少机床主轴回转误差对加工精度的影响,珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。

珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。

2. 珩磨的工艺特点及应用范围

1)珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度,加工精度为 IT7~IT6 级,孔的圆度和圆柱度误差可控制在 的范围之内,但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。

2)珩磨能获得较高的表面质量,表面粗糙度Ra为 0.2~0.25μm ,表层金属的变质缺陷层深度极微2.5~25μm。

3)与磨削速度相比,珩磨头的圆周速度虽不高(vc=16~60m/min),但由于砂条与工件的接触面积大,往复速度相对较高(va=8~20m/min),所以珩磨仍有较高的生产率。

珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工,孔径范围一般为 或更大,并可加工长径比大于10的深孔。需要UG编程免费资料加Q群45867470但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔,也不能加工带键槽的孔、花键孔等。

五、拉孔

1. 拉削与拉刀

拉孔是一种高生产率的精加工方法,它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种,以卧式拉床最为常见。

拉削时拉刀只作低速直线运动(主运动)。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个,否则拉刀 工作不平稳,容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂,拉刀工作时,同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。

拉孔有三种不同的拉削方式,分述如下:

1)分层式拉削 这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑,刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。

2)分块式拉削 这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿(通常每组由2-3个刀齿组成)切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀。

3)综合式拉削 这种方式集中了分层及分块式拉削的优点,粗切齿部分采用分块式拉削,精切齿部分采用分层式拉削。这样既可缩短拉刀长度,提高生产率,又能获得较好的表面质量。按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。

2. 拉孔的工艺特征及应用范围

1)拉刀是多刃刀具,在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作,生产效率高。

2)拉孔精度主要取决于拉刀的精度,在通常条件下,拉孔精度可达 IT9~IT7,表面粗糙度Ra可达 6.3~1.6 μm。

3)拉孔时,工件以被加工孔自身定位(拉刀前导部就是工件的定位元件),拉孔不易保证 孔与其它表面的相互位置精度;对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工,往往都是先拉孔,然后以孔为定位基准加工其它表面。

4)拉刀不仅能加工圆孔,而且还可以加工成形孔,花键孔。

5)拉刀是定尺寸刀具,形状复杂,价格昂贵,不适合于加工大孔。

拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为 Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。

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