《抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法》涉及一种保温耐火材料，尤其涉及用作制备热回收炼焦炉莫来石烧结砖的原料。该发明还涉及该莫来石烧结砖的制备方法。

1.一种抗侵蚀莫来石砖制备原料，其特征在于：该制备原料为10～17wt％六铝酸钙，12～20wt％红柱石，4～10wt％硅线石，3～8wt％氧化铝，8～16wt％堇青石，20～30wt％叶腊石，10～15wt％高岭土，3～10wt％耐火氧化物，1～3wt％发泡剂，1～4wt％结合剂；所述耐火氧化物为ZrO₂或MgO或Cr₂O₃或CaO；所述发泡剂为EPS发泡塑料颗粒和锯木屑。

2.根据权利要求1所述的抗侵蚀莫来石砖制备原料，其特征在于：所述六铝酸钙是由碳酸钙与氧化铝粉混合，并在1400℃～1500℃温度下形成纳米级气孔颗粒。

3.根据权利要求1所述的抗侵蚀莫来石砖制备原料，其特征在于：所述发泡剂为EPS发泡塑料颗粒和锯木屑，该EPS发泡塑料颗粒与锯木屑的重量比为1:（4～10），EPS发泡塑料颗粒度为0.5毫米～3毫米。

4.根据权利要求1所述的抗侵蚀莫来石砖制备原料，其特征在于：所述的结合剂为无机结合剂或有机结合剂。

5.根据权利要求1所述的抗侵蚀莫来石砖制备原料，其特征在于：所述六铝酸钙颗粒的粒度为1毫米～2毫米；红柱石粒度为0.2毫米～1毫米，硅线石粒度为0.062～0.088毫米；氧化铝为Al₂O₃微粉粒度3～5微米；堇青石粒度为0.044～0.074毫米，叶腊石粒度为0.074～0.175毫米，高岭土粒度0.038～0.044毫米。

6.一种以权利要求1所述原料制备抗侵蚀莫来石砖的方法，其特征在于：该制备方法包括以下步骤：

（a）按原料组份配比备料；

（b）将硅线石、氧化铝、堇青石、叶腊石、高岭土、耐火氧化物和结合剂一并投入到研磨机中进行干研磨2～4小时，而制得基质料；

（c）将六铝酸钙和红柱石一并投入至混碾机中混碾5～10分钟后，加水至表面湿润，而制得颗粒骨料；

（d）将基质料加入到混碾机中与颗粒骨料一并继续混碾搅拌，形成颗粒骨料和基质料混合包裹的混合料；

（e）向混合料中加入发泡剂并注入水，搅拌15～20分钟，形成泥状混合料；

（f）将泥状混合料静置6～12小时；

（g）将静置后的泥状混合料制成莫来石砖砖坯，脱模后干燥；

（h）将该干燥的莫来石砖砖坯装入烧结窑烧结成抗侵蚀莫来石砖成品。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：向所述混合料的加水量为混合料总重量的23％～27％。

8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于：所述莫来石砖砖坯的干燥为烘干，其烘干温度为40℃～60℃。

9.根据权利要求6、7或8所述的制备方法，其特征在于：装入烧结窑的所述莫来石砖坯烧结过程依次为：将干燥的莫来石砖砖坯逐步预加热至1250℃，预加热时间为30小时；再将上述砖坯继续升温加热至1450℃，升温加热时间18小时；继续将该砖坯烧结加热至1500℃，烧结加热6小时；将烧结的莫来石砖降温至1350℃，降温保温时间4小时；最后将莫来砖逐步降温至常温，降温时间为27小时。

热回收焦炉是将炼焦过程中产生的荒煤气和一些有害物质在炼焦炉中合理充分燃烧，回收其高温废气的热量用来发电或其他用途的一种焦炉。由于热回收焦炉在炼焦过程中不外排烟尘废气，并且实现了高温废气的资源化利用，实现了清洁生产、环境保护和经济效益的协调发展。

在热回收焦炉的炼焦和输气过程中，焦炉炭化室炉门、集气系统的上升管、集气管和集气总管等炉体设备的面热保温隔热层，均承受着极高的温度负荷和有害气体的侵蚀；其废气温度或炭化室温度均在1000℃以上，甚至达到1350℃，且废气等高温气体中含有水蒸汽、SO₂、CO等有害腐蚀性气体。为了充分利用高温废气的热能，减少高温废气的热能损失，延长焦炉的使用寿命，用于砌筑焦炉炉门、上升管、集气管等保温隔热层的保温耐火砖等材料应当具有良好的耐高温和保温效果及抗侵蚀能力。

2010年4月前已有热回收焦炉的保温隔热层，尤其是集气系统的上升管或集气管保温层以及炉门保温耐火内层，大都采用硅酸铝纤维、陶瓷纤维或含锆陶瓷纤维折叠块等常用的保温隔热材料，这些纤维性保温隔热材料虽具有重量轻、导热率低的优点，但他们并不能阻断有害腐蚀性气体对保温耐火层的侵蚀，保温层因其体积收缩的不均匀或温度梯度的存在，极易产生收缩缝隙，而高温废气则通过这些缝隙侵入到保温耐火层中，烧坏保温层的锚固件，导致保温耐火层的脱落，加速保温层的剥落和坍塌，不仅使焦炉的保温性能急剧下降，而且导致低温气体渗入和高温热能的大量散发，既造成热能利用率下降，又会形成环境的污染。

抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法专利目的

《抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法》所要解决的技术问题是提供一种抗侵蚀莫来石砖的制备原料和制备方法，它不仅使得抗侵蚀莫来石砖具有导热率低，保温性能优，而且能有效地阻断有害腐蚀性气体对保温隔热层的侵蚀。

抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法技术方案

《抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法》的一种抗侵蚀莫来石砖制备原料，该制备原料为10～17wt％六铝酸钙，12～20wt％红柱石，4～10wt％硅线石，3～8wt％氧化铝，8～16wt％堇青石，20～30wt％叶腊石，10～15wt％高岭土，3～10wt％耐火氧化物，1～3wt％发泡剂，1～4wt％结合剂。

为了以上述原料制得抗侵蚀莫来石砖，该发明抗侵蚀莫来石砖的制备方法包括以下步骤：

（a）按原料组份配比备料；

（b）将硅线石、氧化铝、堇青石、叶腊石、高岭土、耐火氧化物和结合剂一并投入到研磨机中进行干研磨2～4小时，而制得基质料；

（c）将六铝酸钙和红柱石一并投入至混碾机中混碾5～10分钟后，加水至表面湿润，而制得颗粒骨料；

（d）将基质料加入到混碾机中与颗粒骨料一并继续混碾搅拌，形成颗粒骨料和基质料混合包裹的混合料；

（e）向混合料中加入发泡剂并注入水，搅拌15～20分钟，形成泥状混合料；

（f）将泥状混合料静置6～12小时；

（g）将静置后的泥状混合料制成莫来石砖砖坯，脱模后干燥；

（h）将该干燥的莫来石砖砖坯装入烧结窑烧结成抗侵蚀莫来石砖成品。

抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法改善效果

《抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法》与2010年4月前已有技术相比具有如下显著的优点：

首先，该发明由于以六铝酸钙和红柱石等颗粒骨料作为保温耐火材料的主成分，其中六铝酸钙有着大量的微米级气孔，故其导热率从室温至1500℃均保持着较低水平；而红柱石又具有较高的耐火度、抗化学腐蚀、抗热冲击和受热膨胀小等诸多优势，两者按比例充分混合并经高温作用，使得保温耐火砖具有更好的抗热震性、高温体积稳定性，不仅具有优越的保温节能特性，而且具有抵御高温腐蚀性有害气体侵蚀的效果。

第二，该发明在采用以六铝酸钙和红柱石作为骨料的同时，又以硅线石、氧化铝、堇青石、叶腊石、高岭土以及耐火氧化物为基质料，其中硅线石在高温下（1500℃）不可逆转地变为莫来石和二氧化硅，具有体积稳定、低蠕变和抗渣性；氧化铝则是优良的高温耐火材料，高温下体积和化学性能稳定，抗腐蚀性能强；堇青石膨胀系数小，具有优异的热震稳定性，结合莫来石良好的高温性能，两者的相互作用使得抗侵蚀莫来石材料性能得到极大提高；叶腊石具有良好的热稳定性，叶腊石还具有极好的化学惰性，与强酸碱都不作用，因此能很好抵御腐蚀性物质的侵蚀；高岭土具有良好的可塑性和较高的粘结性、良好的抗酸溶性和耐火性；结合剂则有利于各制备原料的整体结合、成型和烧结。

第三、该发明还在制备原料中添加了耐火氧化物和发泡剂。耐火氧化物提高了抗侵蚀莫来石的高温性能和抗酸碱腐蚀能力。发泡剂均匀混配于制备原料中，其在烧结过程被烧失而在莫来石砖块中形成分布均匀的微小封闭气孔，封闭气孔的存在则大大增强莫来石砖的保温隔热性能。

第四，该发明优选了制备原料及其组份比例，并采用特定的制备方法，各组成原料不仅发挥其高温性能和保温耐火优势，而且相互间的协调作用产生预想之外的技术效果。大量实践表明以该发明制备原料和制备方法烧结的抗侵蚀莫来石砖体表面会形成一层致密封闭的玻璃状抗侵蚀层，这层封闭抗侵蚀层完全阻断了有害腐蚀性物质向莫来石砖砖体内和晶体深处的渗透和侵蚀，从而大大提升了砖体对侵蚀性气体和高温等的耐受能力。同时砖体烧结所形成的封闭气孔以及原料颗粒所具有的微米级气孔，使该发明又具有了极好的保温耐火性能，并达到轻质、省料、节约成本的优势。因此，该发明不仅具有极强的抗侵蚀能力，而且具有导热率低、保温隔热效果好的优势。

实施例1

以一烧结批次计，其莫来石的制备原料总重量为25吨，其中六铝酸钙占原料总重量的15％、红柱石18％、硅线石5％、三氧化二铝微粉5％、堇青石10％、叶腊石22％、高岭土11％、三氧化二铬8％、发泡剂3％、结合剂3％。其中耐火氧化物为三氧化二铬；发泡剂中的EPS发泡塑料颗粒占制备原料总重量的0.5％、锯木屑2.5％；结合剂采用木质素磺酸钙，当然也可以采用其他通用的有机结合剂或无机结合剂。

上述制备原料选用的六铝酸钙粒度为1.5毫米；红柱石粒度为0.55毫米；硅线石粒度为0.088毫米；三氧化二铝微粉粒度为4微米；堇青石粒度为0.074毫米；叶腊石粒度≤0.09毫米；高岭土粒度为0.044毫米；三氧化二铬粒度0.044毫米；EPS发泡塑料颗料度1.5毫米。

在将上述制备原料按其配比和粒度要求备料后，先将硅线石、三氧化铝微粉、堇青石、叶腊石、高岭土、三氧化二铬和木质素磺酸钙一并投入到研磨机中进行干研磨2小时，使上述原料充分研磨搅拌均匀，而制得基质料。

再将六铝酸钙和红柱石一并投入至混碾机中混合5-10分钟后，加入少量的水，使之表面湿润，而制得颗粒骨料。将已经研磨配制的基质料加入到混碾机中与颗粒骨料一并继续进行混碾搅拌均匀，而形成颗粒骨料和基质料混合包裹的混合料，再向该混合料中加入由EPS发泡塑料颗粒和锯木屑混配的发泡剂并加入定量的水，该定量水为混合料总重量的23％-27％，均匀搅拌15-20分钟，以形成可用于制作砖坯的泥状混合料。将该泥状混合料从混碾机中出料后静置6小时，使水份充分均匀地渗透到原料中。

对静置后的原料进行制坯。准备所需几何形状的模具，该几何形状既可是六面体等常见形状结构，也可是其它的异形结构，其结构取决于模具。向模具中加入一半的泥状混合料，先用木锤捣打成型以在模具中形成下半层坯料。其捣打顺序为先捣打四周及四角再捣打中间，捣打结束后用工具划破该下半层坯料的表面，以利于上下两坯料间的啮合。再按上述步骤加料，捣打上半层坯料，完成整个坯料的均匀密实后，修整表面并脱模。

对脱模后的莫来石砖砖坯进行干燥，烘干干燥的温度控制在40℃-60℃，以便于水份的彻底挥发。将干燥后的砖坯送入高温隧道窑进行烧结成抗侵蚀莫来石砖成品。高温隧道烧结窑分为三个区域，全长80米，其中预热区长为32米，高温烧结区长为20米，冷却区长为28米。砖坯从进窑到出窑烧成周期为75小时。

预热区将干燥后的抗侵蚀莫来石砖坯从烘干温度逐步预加热至1250℃，预加热时间为30小时，该时间占总烧结时间较长，其中温度上升至800℃的预加热升温期间，排除了砖坯体内的自由水和各组份原料矿物质内的结构水；800℃-1250℃发泡剂被烧失挥发，坯体均衡受热，坯体内的气孔形成，显气孔率最高。

高温区烧结时间为18小时，其中从1250℃升温至1450℃耗时8小时，在此期间各原料组分矿物固相反应开始，坯体显气孔率下降，体积密度升高，高温抗折强度和耐压强度开始提高。继续将砖坯料从1450℃加热升温至1500℃，升温时间为6小时，在此过程中各组份原料的扩散系数增大，有利于莫来石合成反应的进行，促进烧结，同时高温下的液相量增大，有利于莫来石晶粒的生成与长大，促进了基质与晶粒的紧密结合，尤其是此过程中砖体表面形成了粘度很大的釉状物质，这种釉状物质经冷却后将形成包裹于莫来砖外表面的玻璃状抗侵蚀层，使莫来石砖具有极强抗有害物质侵入的能力。

在莫来石砖完成烧结后，制品降温至1350℃，降温保温时间为4小时；最后莫来石砖进入冷却区，使莫来石砖从1350℃逐步降至常温，该降温时间为27小时，对莫来石砖成品的缓慢冷却，避免砖体和砖表面裂纹的产生。该抗侵蚀莫来石砖不仅适用于各种型式的热回收焦炉，还可以广泛应用于热风炉、裂解炉等工业炉。

实施例2

以一烧结批次计，其莫来石的制备原料总重量为25吨，其中六铝酸钙占原料总重量的10％、红柱石15％、硅线石8％、三氧化二铝微粉8％、堇青石16％、叶腊石24％、高岭土13％、氧化锆3％、发泡剂2％、结合剂1％。其中耐火氧化物为氧化锆；发泡剂中的EPS发泡塑料颗粒占制备原料总重量的0.2％、锯木屑1.8％；结合剂采用黄糊精。

上述制备原料选用的六铝酸钙粒度为1毫米；红柱石粒度为0.2毫米；硅线石粒度为0.075毫米；三氧化二铝微粉粒度为3微米；堇青石粒度为0.064毫米；叶腊石粒度0.175毫米；高岭土粒度为0.043毫米；氧化锆粒度0.043毫米；EPS发泡塑料颗料度0.5毫米。

在将上述制备原料按其配比和粒度要求备料后，先将硅线石、三氧化铝、堇青石、叶腊石、高岭土、氧化锆和黄糊精一并投入到研磨机中进行干研磨2小时，使上述原料充分研磨搅拌均匀，而制得基质料。

再将六铝酸钙和红柱石一并投入至混碾机中混合5-10分钟后，加入少量的水，使之表面湿润，而制得颗粒骨料。将已经研磨配制的基质料加入到混碾机中与颗粒骨料一并继续进行混碾搅拌均匀，而形成颗粒骨料和基质料混合包裹的混合料，再向该混合料中加入由EPS发泡塑料颗粒和锯木屑混配的发泡剂并加入定量的水，该定量水为混合料总重量的23％-27％，均匀搅拌15-20分钟，以形成可用于制作砖坯的泥状混合料。将该泥状混合料从混碾机中出料后静置10小时，使水份充分均匀地渗透到原料中。

对静置后的原料进行制坯。准备所需几何形状的模具，向模具中加入一半的泥状混合料，先用木锤捣打成型以在模具中形成下半层坯料。其捣打顺序为先捣打四周及四角再捣打中间，捣打结束后用工具划破该下半层坯料的表面，以利于上下两坯料间的啮合。再按上述步骤加料，捣打上半层坯料，完成整个坯料的均匀密实后，修整表面并脱模。

对脱模后的莫来石砖砖坯进行干燥，烘干干燥的温度控制在40℃-60℃，以便于水份的彻底挥发。将干燥后的砖坯送入高温隧道窑进行烧结成抗侵蚀莫来石砖成品。高温隧道烧结窑分为三个加热区域，全长80米，其中预热区长为32米，高温烧结区长为20米，冷却区长为28米。砖坯从进窑到出窑烧成周期为75小时。

预热区将干燥后的莫来石砖坯从烘干温度逐步预加热至1250℃，预加热时间为30小时，该时间占总烧结时间较长，其中温度上升至800℃的预加热升温期间，排除了砖坯体内的自由水和各组份原料矿物质内的结构水；800℃-1250℃发泡剂被烧失挥发，坯体均衡受热，坯体内的气孔形成，显气孔率最高。

高温区烧结时间为18小时，其中从1250℃升温至1450℃耗时8小时，在此期间各原料组分矿物固相反应开始，坯体显气孔率下降，体积密度升高，高温抗折强度和耐压强度开始提高。继续将砖坯料从1450℃加热升温至1500℃，升温时间为6小时，在此过程中各组份原料的扩散系数增大，有利于莫来石合成反应的进行，促进烧结，同时高温下的液相量增大，有利于莫来石晶粒的生成与长大，促进了基质与晶粒的紧密结合，尤其是此过程中砖体表面形成了粘度很大的釉状物质，这种釉状物质经冷却后将形成包裹于莫来砖外表面的玻璃状抗侵蚀层，使莫来石砖具有极强抗有害物质侵入的能力。

在莫来石砖完成烧结后，制品降温至1350℃，降温保温时间为4小时；最后莫来石砖进入冷却区，使莫来石砖从1350℃逐步降至常温，该降温时间为27小时，对莫来石砖成品的缓慢冷却，避免砖体和砖表面裂纹的产生。

实施例3

以一烧结批次计，其莫来石的制备原料总重量为25吨，其中六铝酸钙占原料总重量的15％、红柱石15％、硅线石8％、三氧化二铝微粉5％、堇青石12％、叶腊石27％、高岭土10％、氧化镁5％、发泡剂1％、结合剂2％。其中耐火氧化物为氧化镁，也可以是氧化钙；发泡剂中的EPS发泡塑料颗粒占制备原料总重量的1％、锯木屑4％；结合剂采用木质素磺酸钙。

上述制备原料选用的六铝酸钙粒度为2毫米；红柱石粒度为1毫米；硅线石粒度为0.062毫米；三氧化二铝微粉粒度为5微米；堇青石粒度为0.044毫米；叶腊石粒度0.074毫米；高岭土粒度为0.038毫米；氧化镁粒度0.038毫米；EPS发泡塑料颗料度3毫米。

在将上述制备原料按其配比和粒度要求备料后，先将硅线石、三氧化铝、堇青石、叶腊石、高岭土、氧化镁和木质素磺酸钙一并投入到研磨机中进行干研磨2小时，使上述原料充分研磨搅拌均匀，而制得基质料。

再将六铝酸钙和红柱石一并投入至混碾机中混合5-10分钟后，加入少量的水，使之表面湿润，而制得颗粒骨料。将已经研磨配制的基质料加入到混碾机中与颗粒骨料一并继续进行混碾搅拌均匀，而形成颗粒骨料和基质料混合包裹的混合料，再向该混合料中加入由EPS发泡塑料颗粒和锯木屑混配的发泡剂并加入定量的水，该定量水为混合料总重量的23％-27％，均匀搅拌15-20分钟，以形成可用于制作砖坯的泥状混合料。将该泥状混合料从混碾机中出料后静置12小时，使水份充分均匀地渗透到原料中。

对静置后的原料进行制坯。准备所需几何形状的模具，向模具中加入一半的泥状混合料，先用木锤捣打成型以在模具中形成下半层坯料。其捣打顺序为先捣打四周及四角再捣打中间，捣打结束后用工具划破该下半层坯料的表面，以利于上下两坯料间的啮合。再按上述步骤加料，捣打上半层坯料，完成整个坯料的均匀密实后，修整表面并脱模。

对脱模后的抗侵蚀莫来石砖砖坯进行干燥，烘干干燥的温度控制在40℃-60℃，以便于水份的彻底挥发。将干燥后的砖坯送入高温隧道窑进行烧结成抗侵蚀莫来石砖成品。高温隧道烧结窑分为三个区域，全长80米，其中预热区长为32米，高温烧结区长为20米，冷却区长为28米。砖坯从进窑到出窑烧成周期为75小时。

预热区将干燥后的莫来石砖坯从烘干温度逐步预加热至1250℃，预加热时间为30小时，该时间占总烧结时间较长，其中温度上升至800℃的预加热升温期间，排除了砖坯体内的自由水和各组份原料矿物质内的结构水；800℃-1250℃发泡剂被烧失挥发，坯体均衡受热，坯体内的气孔形成，显气孔率最高。

高温区烧结时间为18小时，其中从1250℃升温至1450℃耗时8小时，在此期间各原料组分矿物固相反应开始，坯体显气孔率下降，体积密度升高，高温抗折强度和耐压强度开始提高。继续将砖坯料从1450℃加热升温至1500℃，升温时间为6小时，在此过程中各组份原料的扩散系数增大，有利于莫来石合成反应的进行，促进烧结，同时高温下的液相量增大，有利于莫来石晶粒的生成与长大，促进了基质与晶粒的紧密结合，尤其是此过程中砖体表面形成了粘度很大的釉状物质，这种釉状物质经冷却后将形成包裹于莫来砖外表面的玻璃状抗侵蚀层，使莫来石砖具有极强抗有害物质侵入的能力。

在莫来石砖完成烧结后，制品降温至1350℃，降温保温时间为4小时；最后莫来石砖进入冷却区，使莫来石砖从1350℃逐步降至常温，该降温时间为27小时，对莫来石砖成品的缓慢冷却，避免砖体和砖表面裂纹的产生。

2013年，《抗侵蚀莫来石砖制备原料和制备方法》获得第八届江苏省专利项目奖优秀奖。

1．保证密实

密实是混凝土抗侵蚀的首要条件。密实的混凝土仅表而会被侵蚀，内部仍保持完好或侵蚀程度大大降低。

保证混凝土密实应限制水灰比；掺用能增加密实度的掺合料（如矿渣、粉煤灰）；充分振捣和养护，防止存在孔洞和发生裂缝。

2．选择抗侵蚀的水泥

在介质有侵蚀性情况下，应针对侵蚀性质选择水泥。

溶出性侵蚀及一般的酸类侵蚀和硫酸盐侵蚀，采用掺加较多活性混合材的矿渣硅酸盐水泥或粉煤灰硅酸盐水泥，不要采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。因我国的火山灰质混合材活性较低，也不宜采用火山灰质硅酸盐水泥。

有硫酸盐侵蚀时，应采用铝酸三钙C₃A含量低的水泥；对于严重的硫酸盐侵蚀，应采用硫铝酸盐水泥或石膏矿渣水泥。

海工混凝土应优先选用粉煤灰硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。

对于严重的其他侵蚀，则需进行试验后，选择专用的水泥。

3．掺加活性掺合料

活性掺合料能化合吸收水泥析出的氢氧化钙，增加抵抗溶出性侵蚀及硫酸盐类等侵蚀；中后期还会增加混凝土的强度和密实度，电增加抗侵蚀性。

一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法专利目的

《一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法》提出了一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法，该低触头压力、高抗熔焊性真空熔铸CuCr40Te触头材料制备方法，在保证熔铸CuCr40触头优异的开断性能同时，能提高触头的抗熔焊性能，并降低真空开关的触头接触压力。

一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法技术方案

《一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法》的技术方案是这样实现的：一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料，它由以下重量份的组分制成：Cr粉坯30-50份，Cu₂Te中间合金0.009-0.021份，无氧铜棒50-70份。

进一步的，它由以下重量份的组分制成：Cr粉坯35-45份，Cu₂Te中间合金0.015-0.018份，无氧铜棒55-65份。

更进一步的，它由以下重量份的组分制成：Cr粉坯40份，Cu₂Te中间合金0.016份，无氧铜棒60份。

再进一步的，所述是Cu₂Te中间合金来自QTe合金棒。

上述的一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料的制备方法，它包括以下步骤：

（1）按比例称取Cr粉坯，QTe合金棒和无氧铜棒，然后将Cr粉坯、无氧铜棒直接装入熔铸炉中，QTe合金棒装于二次加料器中；

（2）将熔铸炉中进行抽真空，在真空度达到≤9x10^-2帕时进行加热，升温速率70-80℃/分钟，无氧铜棒完全熔化后形成CuCr合金熔液，待CuCr合金熔液搅拌均匀后，将QTe合金棒通过二次加料器添加进CuCr合金熔液中，充分熔融，同时继续按速率70-80℃/分钟升温；

（3）在持续搅拌下将合金液加热至1700-1800℃后，保温3-5分钟，待合金液搅拌充分后，快速浇铸至结晶器中，以500-800℃/分钟的冷却速率冷却得到CuCr40Te触头材料。

进一步的，所述步骤（2）中的升温速率为75℃/分钟。

更进一步的，所述步骤（3）中温度的冷却速率为600℃/分钟。

《一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法》的基本原理是：在Cu溶液中Te和Cu会形成一种Cu₂Te中间合金相，Cu₂Te合金是一种脆性相合金，易于断裂。在CuCr合金凝固过程中Cu₂Te合金析出于Cu、Cr相界间。Cu₂Te合金除本身易于断裂外，还会降低Cu、Cr相结合力，从而降低触头材料的抗拉强度，提高触头材料的抗熔焊性。

《一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法》中制备工艺的设计思想：1、由于Cu₂Te合金熔点较低（900℃），添加过多会影响真空开关的耐压强度，脆性相过多也会使材料变形能力差。而Cu₂Te相对少，不会引起应有的抗熔焊性，因此Cu₂Te的含量需要精准控制。2、由于Te含量最多有0.01%，第三相过少使Cu₂Te相在材料组织很难均匀分布。该发明采用Cu₂Te中间合金、二次添加保证了Te在材料组织中均匀分布。

一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法有益效果

《一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法》的有益效果是：在保证熔铸CuCr40触头材料原有优良性能的基础上，加入微量不影响触头耐压性能的第三元素相，从而使触头材料具有更高的抗熔焊性能，降低传统真空开关的触头压力，达到真空开关小型化智能化的目的。

在《一种高抗熔焊性CuCr40Te触头材料及其制备方法》中加入的第三元素相为Te，同时Bi、C等元素也可以作为第三元素相来加入，但是第三元素相为Te时，能更好的进行控制且带入的副面作用最小，从而使触头材料具有更高的抗熔焊性能。

《一种超高温抗盐钻井液及其制备方法》涉及石油和天然气勘探和开发领域的一种水基钻井液，具体地说是用于超深井及超高温地层钻探的一种超高温抗盐钻井液及其制备方法。