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烟气脱硫系统--烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3,用风机将烟压升高到7000Pa,先经文氏管喷水降温调湿,然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组(其中一只塔周期性切换再生),控制一级脱硫率大于或等于70%,并制得30%左右浓度的硫酸,一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫,净化后的烟气经分离雾沫后排放。
肥料制备系统--在常规单槽多浆萃取槽中,同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉(P2O5含量大于26%),过滤后获得稀磷酸(其浓度大于10%),加氨中和后制得磷氨,作为二级脱硫剂,二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。
磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法,以其副产品为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附(活性炭脱硫制酸)、萃取(稀硫酸分解磷矿萃取磷酸)、中和(磷铵中和液制备)、吸收(磷铵液脱硫制肥)、氧化(亚硫酸铵氧化)、浓缩干燥(固体肥料制备)等单元组成。
"七五"期间,四川豆坝电厂建成了一套烟气处理量为5000Nm3/h的中试装置,据有关资料反映,运行情况尚不够良好。
采用脱硫塔,用加了烧碱的水在脱硫塔形成水幕,让烟气通过水幕,就可以把烟气中的硫脱掉。
1 湿法烟气脱硫的基本原理(1)物理吸收的基本原理气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。如果吸收过程不发生显著的化学反应,单纯是被吸收气体溶解于液体的过程,称为物理吸收,如用水吸收SO2。物理吸收的特...
烟气脱硫(FGD)是工业行业大规模应用的、有效的脱硫方法。按照硫化物吸收剂及副产品的形态,脱硫技术可分为干法、半干法和湿法三种。干法脱硫工艺主要是利用固体吸收剂去除烟气中的SO2,一般把石灰石细粉喷入...
烟气脱硫工艺
. 部分内容来源于网络,有侵权请联系删除! 我国烟气脱硫工艺技术发展展望 燕中凯 一、 我国“十二五”烟气脱硫的政策背景 二氧化硫减排是我国“十二五” |主要污染物减排最重要的任务之一。 2011 年 3月,国务院发布的“十二五”规划纲要将 二氧化硫作为主要污染物减排总量控制 的约束性指标,要达到减少8%的目标。 2011年 12月,国家“十二五”环境保护规划 已经公布,为达到减排 8%的目标,二氧化硫排放量由 2010年的 2267.8万吨要 进一步降低到 2015年 2086.4万吨。与此同时,我国的煤炭消费量预计将由 2010 年的 30亿吨增长到 2015年的 38亿吨左右。因此,二氧化硫减排任务十分艰巨。 2011年 11 月,国务院发布了《国务院关于加强环境保护重点工作的意见》 (国发〔 2011〕35 号)提出:对电力行业实行二氧化硫排放总量控制,继续加 强燃煤电厂脱硫,
双碱法烟气脱硫工艺介绍
双碱法烟气脱硫工艺介绍 1 双碱法烟气脱硫工艺介绍 关键词:脱硫、结垢、烟气脱硫 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石 —石灰法容易结垢的缺点而发展起 来的。传统的石灰石 /石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫 后生成的亚硫酸钙、 硫酸钙,由于其溶解度较小, 极易在脱硫塔内及管道内形成 结垢、堵塞现象。结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行, 更甚者严重影响 锅炉系统的正常运行。 为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素, 钙法脱硫工艺大 都需要配备相应的强制氧化系统(曝气系统) ,从而增加初投资及运行费用,用 廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题, 单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱 硫产物不易处理, 二者矛盾相互凸现, 双碱法烟气脱硫工艺应运而生, 该工艺较 好的解决了上述矛盾问题。 1、工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫, 由于钠基脱硫剂碱性强, 吸收二氧 化硫后反
磷铵肥法(Phosphate Ammoniate Fertilizer Process,简称PAFP),是我校和四川省环科院、西安热工所、大连物化所等单位共同研究开发的烟气脱硫新工艺(国家“七五”(214)项目新技术083号)。其脱硫率≥95%,脱硫副产品为氮硫复合肥料。此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状, 回收SO2取代硫酸生产肥料,在解决污染的同时,又综合利用硫资源,是一项化害为利的烟气脱硫新方法。 而且该技术已于1991年通过国家环保局组织的正式鉴定,获国家“七五”攻关重大成果奖,四川省科技进步二等奖等多项奖励。
巴陵石化公司流光放电氨法烟气脱硫技术装置运行指标见表1。
项目 |
单位 |
运行指标 |
---|---|---|
烟气流量 |
Nm3*h-1 |
240000 |
入口烟气SO2 |
mg*Nm-3 |
2280 |
出口烟气SO2 |
mg*Nm-3 |
≤10 |
出口NH3 |
mg*Nm-3 |
≤4 |
出口烟气湿含量 |
% |
3.68~8.50 |
脱硫率 |
% |
96.0~99.8 |
1.1干式烟气脱硫工艺
该工艺用于电厂烟气脱硫始于80年代初,与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点:投资费用较低;脱硫产物呈干态,并和飞灰相混;无需装设除雾器及再热器;设备不易腐蚀,不易发生结垢及堵塞。其缺点是:吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺;用于高硫煤时经济性差;飞灰与脱硫产物相混可能影响综合利用;对干燥过程控制要求很高。
(1)喷雾干式烟气脱硫工艺:喷雾干式烟气脱硫(简称干法FGD),最先由美国JOY公司和丹麦NiroAtomier公司共同开发的脱硫工艺,70年代中期得到发展,并在电力工业迅速推广应用。该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔中与烟气接触,石灰浆液与SO2反应后生成一种干燥的固体反应物,最后连同飞灰一起被除尘器收集。我国曾在四川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验,取得了一些经验,为在200~300MW机组上采用旋转喷雾干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。
(2)粉煤灰干式烟气脱硫技术:日本从1985年起,研究利用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术,到1988年底完成工业实用化试验,1991年初投运了首台粉煤灰干式脱硫设备,处理烟气量644000Nm3/h。其特点:脱硫率高达60%以上,性能稳定,达到了一般湿式法脱硫性能水平;脱硫剂成本低;用水量少,无需排水处理和排烟再加热,设备总费用比湿式法脱硫低1/4;煤灰脱硫剂可以复用;没有浆料,维护容易,设备系统简单可靠。
1.2湿法FGD工艺
世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小异,主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰(CaO)或碳酸钠(Na2CO3)等浆液作洗涤剂,在反应塔中对烟气进行洗涤,从而除去烟气中的SO2。这种工艺已有50年的历史,经过不断地改进和完善后,技术比较成熟,而且具有脱硫效率高(90%~98%),机组容量大,煤种适应性强,运行费用较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计资料,全美火电厂采用湿式脱硫装置中,湿式石灰法占39.6%,石灰石法占47.4%,两法共占87%;双碱法占4.1%,碳酸钠法占3.1%。世界各国(如德国、日本等),在大型火电厂中,90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法烟气脱硫工艺流程。
石灰或石灰石法主要的化学反应机理为:
石灰法:SO2+CaO+1/2H2O→CaSO3•1/2H2O
石灰石法:SO2+CaCO3+1/2H2O→CaSO3•1/2H2O+CO2
其主要优点是能广泛地进行商品化开发,且其吸收剂的资源丰富,成本低廉,废渣既可抛弃,也可作为商品石膏回收。目前,石灰/石灰石法是世界上应用最多的一种FGD工艺,对高硫煤,脱硫率可在90%以上,对低硫煤,脱硫率可在95%以上。
传统的石灰/石灰石工艺有其潜在的缺陷,主要表现为设备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题,各设备制造厂商采用了各种不同的方法,开发出第二代、第三代石灰/石灰石脱硫工艺系统。
湿法FGD工艺较为成熟的还有:氢氧化镁法;氢氧化钠法;美国DavyMckee公司Wellman-LordFGD工艺;氨法等。
在湿法工艺中,烟气的再热问题直接影响整个FGD工艺的投资。因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低(45℃),大都在露点以下,若不经过再加热而直接排入烟囱,则容易形成酸雾,腐蚀烟囱,也不利于烟气的扩散。所以湿法FGD装置一般都配有烟气再热系统。目前,应用较多的是技术上成熟的再生(回转)式烟气热交换器(GGH)。GGH价格较贵,占整个FGD工艺投资的比例较高。近年来,日本三菱公司开发出一种可省去无泄漏型的GGH,较好地解决了烟气泄漏问题,但价格仍然较高。前德国SHU公司开发出一种可省去GGH和烟囱的新工艺,它将整个FGD装置安装在电厂的冷却塔内,利用电厂循环水余热来加热烟气,运行情况良好,是一种十分有前途的方法。